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f+h fördern und heben 1-2/2015

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AKTUELLES An den

AKTUELLES An den Bedürfnissen der Kunden orientieren Bito informiert über Märkte, Innovationen und Projekte Die Herausforderungen für Hersteller und Anbieter intralogistischer Systeme im Anwendermarkt sind recht vielschichtig. Über die damit verbundenen Aspekte sowie über die geschäftliche Entwicklung, produkttechnische Innovationen und realisierte Projekte informierte das Unternehmen Bito kürzlich anlässlich einer Fachpressekonferenz. Wenn das Unternehmen Bito, die vollständige Firmenbezeichnung lautet Bito-Lagertechnik Bittmann GmbH, in diesem Jahr seinen 170sten Geburtstag feiert, so steht hinter diesem Ereignis sicherlich auch eine Historie und Entwicklung, die in der heutigen Geschäftswelt nicht mehr allzu oft anzutreffen ist. Im Jahre 1845 von Leopold Bittmann als Betrieb zur Herstellung von Schmuckwaren und Beschlagartikel für die Lederindustrie gegründet, folgte 1959 mit August Bittmann, dem heutigen Inhaber, der Einstieg in die Lagertechnik. Auf dieser Basis hat sich das Unternehmen zu einem der marktführenden Spezialisten für Lager- und Kommissioniersysteme und Kunststoffbehälter entwickelt. „Heute sind wir“, so Winfried Schmuck (Bild), Geschäftsführer Bito-Lagertechnik Bittmann GmbH, Meisenheim, „Komplettanbieter für Lagertechnik in der Intralogistikbranche und in vielzähligen Anwenderbranchen zuhause. Im vergangenen Jahr haben wir in der Bito Gruppe, zu der die Geschäftsbereiche Direct, Solutions und Engineering gehören, einen Umsatz von circa 192 Millionen Euro erwirtschaftet. Wobei der Exportanteil zwischen 40 und 45 Prozent lag.“ Als wichtiges Element, um den Anforderungen der Betreiber Rechnung zu tragen, bezeichnete Schmuck im Kontext mit der Unternehmensentwicklung und Geschäftsstrategie, „die ausgeprägte Marktorientierung und konsequente Ausrichtung der Entwicklung an den spezifischen Anforderungen unserer Kunden und deren Branchen.“ Deutlich wurde diese Aussage u. a. an den Ausführungen von Gregor Prinz, bei Bito verantwortlich für strategische Projekte im Vertrieb. „Je nach Anwendungsfall erwarten unsere Kunden ganz bestimmte Funktionen von ihrer Lagertechnik, sei es eine zuverlässige Chargen-Nachverfolgung, eine unterbrechungsfreie Kühlkette oder eine zuverlässige Lieferfähigkeit.“ Standardisierte Lagersysteme würden diesen unterschiedlichen Wünschen oft nicht oder nur teilweise gerecht. „Besser und daher gefragter sind Lösungen, die speziell für den jeweiligen Anwendungsfall entworfen und optimiert sind.“ Informationen über ein realisiertes Projekt verdeutlichten dies. Auf veränderte Anforderungen reagiert Für die tschechische Traditionsbrauerei Plzensky Prazdroj – in Deutschland bekannt unter dem Namen Pilsner Urquell – entwickelte Bito eine Lagerlösung für die Exportlogistik, um vorhandene Außenlager zu ersetzen und die hohen Transportkosten zu senken. Realisiert wurde den Anforderungen des Kunden entsprechend ein zentrales Exportlager mit zwei getrennten Einheiten: einem Palettenregal mit Einschubfunktion für Kleinmengen und einem Palettendurchlaufsystem PDS für den Export ganzer Paletten. Pilsner Urquell hat damit seine Lagerkapazitäten von 700 auf 2 000 Palettenstellplätze erweitert und vermeidet gleichzeitig teure Lkw-Fahrten zwischen den verschiedenen Lagern. Insgesamt kann das Unternehmen durch das Auflösen der Außenlager 600 000 Euro pro Jahr einsparen. Das Palettendurchlaufsystem, das pro Kanal bis zu 29 Paletten aufnehmen kann, funktioniert nach dem FiFo-Prinzip – keine Palette liegt länger als 30 Tage im Lager. 14 f+h 1-2/2015

AKTUELLES Gleichzeitig kann die Brauerei saisonale Schwankungen durch die höheren Lagerkapazitäten flexibel ausgleichen. Bremstragrollen und Nachlaufsperren in den Lagerkanälen sorgen für ein schonendes Materialhandling. Mit dieser Lagerlösung konnte die Brauerei nicht nur ihren Export effizienter und kostengünstiger gestalten – auch die Lieferfähigkeit und -qualität haben sich deutlich erhöht. Dieses Projekt verdeutlichte neben dem Aspekt der maßgeschneiderten konzeptionellen Lösung auch den hohen Stellenwert optimal aufeinander abgestimmter Prozesse in Lager und Produktion. Um die Produktivität zu steigern, sind zudem reibungslose Materialflüsse und kurze Zugriffszeiten erforderlich. Vor diesem Hintergrund entwickelt und liefert Bito Regal-und Behälterlösungen aus einer Hand, mit der Anwender auf veränderte Anforderungen flexibel reagieren können. Einen Auszug aus diesem Produktportfolio präsentierte Peter Kerth, Leiter des Produktmanagements und Produktmanager Behältersysteme bei Bito mit der verfahrbaren Regalanlage mit permanenter Abstandsregelung, die unter der Bezeichnung „Pro mobile synchro“ auf dem Markt ist. Diese Anlage wurde z. B. bei dem saarländischen Verpackungshersteller Hager Papprint installiert. Zum Einsatz kommen schnelle und leistungsfähige Embedded Controller, die verschiedene Regelungsaufgaben unabhängig vom Betriebssystem übernehmen. Die Abstandsregelung bestimmt permanent die exakte Position des Wagens während des Verfahrvorgangs und regelt die Geschwindigkeit aller Antriebe, sodass diese stets gleich laufen. Damit haben weder schwer beladene Paletten noch eine ungleiche Beladung Einfluss auf das Fahrverhalten. Bei Hager Papprint sind die Regalreihen fast 29 Meter lang. Und selbst wenn diese ungleichmäßig beladen sind, kommt es zu keinem Schieflauf. Das minimiert den Verschleiß an Rädern und Schienen deutlich. „Mit dieser Anlage“, so Thomas Wirbel, Geschäftsführer bei Hager Papprint „können wir unsere Waren nun deutlich flexibler ein- und auslagern. Die höheren Kosten für die Distanzkontrolle amortisieren sich zudem schnell durch die gesteigerte Lebensdauer.“ Automation im Kleinteilelager Im Sinne der geschäftsstrategischen Ausrichtung seines Unternehmens setzte sich Michael Fritz, bei Bito Bereichsleiter für automatisierte Lager mit der Thematik Automatisierung im Kleinteilelager auseinander. Wobei die Fragestellung Shuttle oder doch Regalbediengerät unter verschiedenen Gesichtspunkten betrachtet wurde. Dabei war für ihn klar, „dass die Entscheidung für die eine oder die andere Technik von der jewei- ligen Anforderung und Aufgabenstellung abhängt.“ Im Gegensatz zum klassischen AKL mit Regalbediengeräten trägt beim Shuttle- Lager die Regalkonstruktion die Geräte. Fritz: „Für uns als Regalhersteller besteht die Herausforderung darin, dass aus Regaltechnik und Shuttle immer stärker eine Funktionseinheit wird, deren einzelne Elemente sehr genau aufeinander abgestimmt sein müssen. Erhöhte Anforderungen bestehen z. B. bei den zulässigen Toleranzen und der Durchbiegung. Eine weitere Herausforderung liegt auch darin, dass jeder Hersteller von Shuttle-Systemen seine individuellen Schienen oder Profile hat. Diese tragen zwar alle ähnlichen Ansprüchen Rechnung, sind jedoch unterschiedlich konstruiert. „Unser Interesse ist es daher, mit unserer Regaltechnik trotz unterschiedlicher Systeme einen hohen Grad an Einheitlichkeit zu schaffen, um durch so etwas wie Standardisierung Mengeneffekte zu realisieren“, erklärt Fritz. Um das sicherzustellen, hat Bito einen breitgefächerten Baukasten an Regalstützen, profilierten Fachpaneelen sowie speziell entwickelten Shuttle-Schienen entwickelt, die diese Paneele aufnehmen können. Besondere Aufmerksamkeit widmet man den Stoßstellen der Shuttle-Schienen. Die exakte Maßhaltigkeit in allen Shuttle- Gängen sowie nahezu nahtlose Übergänge sind für die reibungslose Funktion der Shuttle-Fahrzeuge ausschlaggebend. Ein Shuttle-Lager hat z. B. die Dehn + Söhne GmbH + Co. KG mit Hauptsitz in Neumarkt in der Oberpfalz im Einsatz. Das international tätige Familienunternehmen mit rd. 1 600 Mitarbeitern beschäftigt sich Unser Fokus liegt auf zielgruppenspezifischen Intralogistiklösungen Gregor Prinz Bei Automatisierungsprojekten hat sich der Anteil von Shuttle-Anlagen bei etwa 20 Prozent eingependelt Schmuck: „Wir werden unsere Innovationstätigkeit auch in Zukunft auf hohem Niveau halten“ mit Überspannungs-, Blitz- und Arbeitsschutz für Gebäude sowie mit elektrischen und elektronische Anlagen. Das Shuttle- Lager stellt die Produktions- und Versandversorgung sicher und verfügt über fünf Gassen mit 36 Ebenen. Pro Gasse sind fünf Shuttle-Fahrzeuge im Einsatz. Der Durchsatz kann bis zu 1 500 Behälter pro Stunde betragen. Über eine Fördertechnik ist die Regalanlage an sechs Kommissionierplätze, an den Warenein- und -ausgang sowie an zwei Vorzonen-Loops angebunden. Dieses Projekt realisierte Bito gemeinsam mit dem Generalunternehmer Unitechnik Systems GmbH, Wiehl. Deutlich wurde bei allen vorgestellten Projekten die konsequente Ausrichtung auf die Belange des Betreibers und die jeweilige Aufgabenstellung, um letztlich eine effizient und wirtschaftlich funktionierende Systemlösung zu gestalten. We Fotos: Bito www.bito.de Der Betreiber muss flexibel auf veränderte Anforderungen reagieren können Peter Kerth Michael Fritz f+h 1-2/2015 15

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