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f+h fördern und heben 10/2016

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LAGER Effizient

LAGER Effizient verbunden Brücke zwischen zwei Blechlagern geschlagen Der Blechverarbeiter Dreeskornfeld betreibt parallel zwei Stopa Universal Automatiklager, um sein umfangreiches Materialsortiment bevorraten zu können. Eines der Systeme ist für vier Blechformate einschließlich des Maxiformats XF ausgelegt. Die Lager sind über eine Pendelstrecke verbunden; so lassen sich alle Laserschneidanlagen aus beiden Systemen versorgen. Marcus Dreeskornfeld, Geschäftsführender Gesellschafter der im Jahr 1961 gegründeten Heinz Dreeskornfeld GmbH & Co. KG, Bielefeld, beginnt den Rundgang durch die Fertigung an einem neuen Stopa Universal Blechlager. „Bei uns sind massive Probleme hinsichtlich der Lagerkapazität für Rohbleche aufgetreten, zumal wir auch kundeneigenes Material puffern, welches rund 50 Prozent des Bestandes ausmacht. Weil es nicht möglich war, unser bestehendes Automatiklager zu verlängern, haben wir in ein neues zweites System investiert. Ein weiterer Grund für diese Entscheidung war die Tatsache, dass wir zunehmend mit Tafeln im Maxiformat arbeiten, für die das alte Lager nicht geeignet ist.“ Lagerfähigkeit um Maxiformat erweitert Das neue Automatiklager ist etwa 83 Meter lang, sieben Meter hoch und sechs Meter breit. Seinen Betrieb hat das Lager im Februar 2015 aufgenommen und stammt wie das erste System von der Stopa Anlagenbau GmbH, Achern-Gamshurst. Die Großlager sind für umfangreiche Materialsortimente, eine wirtschaftliche Raumnutzung, direkte Zugriffsmöglichkeiten auf das Rohmaterial, einen geregelten Materialfluss, mannarme Abläufe und reduzierte Nebenzeiten konzipiert. Als Ladungsträger dienen System paletten für Tafeln im Klein- (KF), Mittel- (MF) und Großformat (GF) sowie im 2 000 × 4 000 mm messenden Maxiformat (XF). Im Zuge der Erweiterung auf das XF- Format hat das Unternehmen zugleich seine Ablaufprozesse optimiert. Hätte Dreeskornfeld sich entschieden, das XF-Format in Kragarmregalen zu lagern, würden die Bleche stark durchbiegen. Zudem bestünde die Gefahr von Beschädigungen, weil Gabelstapler das Material zu den Bearbeitungsmaschinen transportieren müssten. Darüber hinaus resultiert aus der Lagerung aller Bleche in den Automatiklagern der Vorteil einer permanenten Bestandskontrolle. Via Pendelstrecke verbunden Marcus Dreeskornfeld ist auf die Brücke gestiegen, welche die Lager miteinander verbindet. Er deutet auf den Transportwagen, der mit einer Geschwindigkeit von 30 m/min zwischen den Systemen pendelt. „Aufgrund dieser Verbindung besteht die Möglichkeit, alle unsere Laserschneidanlagen mit allen von uns zu verarbeitenden Materialqualitäten in den Tafelformaten KF, MF und GF zu beliefern. Unabhängig davon, in welchem der beiden Lager sie liegen. Zu berücksichtigen ist gegebenenfalls ein längerer Verfahrweg, sodass das Material entsprechend früher anzufordern ist. Das XF- Format benötigen wir ausschließlich im neuen Lager, weil nur dort Maschinen angebunden sind, die diese Tafelgröße bearbeiten können.“ Eine Herausforderung hat im Einmessen des zweiten Blechlagers gelegen. Stopa hat das Lager exakt parallel und zur Achse am ersten System ausrichten müssen. Außerdem hat sich eine Mindesthöhe der Brückenunterkante von 4,5 m ergeben, damit 24 f+h 10/2016

LAGER Gabelstapler unter der Pendelstrecke hindurchfahren können. Aus diesem Grund dürfen auch keine Stützen im Fahrweg der Flurförderzeuge stehen. Die Blechlager, die mit Festplatzlagerung arbeiten, versorgen die Laserschneidanlagen. Der tägliche Umschlag an Rohmaterial liegt bei 50 bis 60 Tonnen, Restbleche lagert das mittelständische Unternehmen nicht zurück. Dreeskornfeld setzt auf eine hohe Fertigungstiefe. Zum Leistungsspektrum zählen die 2D-Lasertechnik und 2D-Laser-Stanztechnik, Abkanten, Schweißen, Entgraten und Richten. Hinzu kommen mechanische Fertigungsschritte, Oberflächenbearbeitung, Montage, Konstruktion sowie die Bereiche Lager und Logistik. Christine Dreeskornfeld, neben ihrem Bruder Geschäftsführende Gesellschafterin, zeigt Produktmuster ihres Unternehmens. „Wir fertigen Verkleidungen, Gehäuse, Behälter und Schweißbaugruppen aus Stahlblech, Edelstahl und Aluminium. Die Ideen rund um den Werkstoff Blech erarbeiten wir gemeinsam mit unseren vor allem regional ansässigen Kunden.“ Gefertigt werden hauptsächlich Klein- und Großserien für die Landtechnik, den Maschinen- und Anlagenbau, den Fahrzeugbau sowie seit Kurzem in beträchtlichem Umfang für Fördertechnikhersteller. Laufzeiten der Anlagen erhöht Der Betreiber profitiert von einer gesteigerten Produktivität. Dazu trägt auch das Zweimast-Regalbediengerät des neuen Lagers bei, das mit einer beidseitig ausfahrbaren dreiteiligen Teleskopgabel für die vier Formate ausgestattet ist. Das Regalbediengerät erreicht Geschwindigkeiten von 150 m/min beim Fahren, 23 m/min beim Heben und 25 m/min bei der Gabelfahrt. Um Kollisionen beim Einlagern zu vermeiden, kontrolliert das mit zwei Beladehöhen versehene Regalbediengerät automatisch die Beladehöhe der Lagerplätze sowohl unter- als auch oberhalb des angewählten Lagerplatzes. In Anbetracht der effizienten Lösung zieht Marcus Dreeskornfeld ein positives Fazit: „Durch die Investition in das zweite Automatiklager konnten wir die Laufzeiten der Anlagen erhöhen. Zudem haben wir einen ständigen Überblick über die Materialbestände, bei denen es seitdem auch keine Fehlbuchungen mehr gab. Darüber hinaus profitieren wir von weniger Staplerverkehr und einer hohen Verfügbarkeit.“ Foto: Stopa Anlagenbau www.stopa.com Eine Station für vier Blechformate Ein Merkmal des neuen mit 725 Lagerplätzen ausgestatteten Stopa Universal Großlagers ist dessen Wareneingangsstation, über die sich alle vier Formate einlagern lassen. Spezialisiert auf kundenspezifische Lösungen hat der Hersteller ein Konzept mit einem stationären Scherenhubtisch entwickelt. Dieser ist mit Ablagestempeln, die formatabhängig zusammen aus- und einfahren, sowie mit einem Kettenförderer versehen. Der Förderer verfügt über Auflagestränge für die Systempaletten, die entsprechend den Blechformaten angeordnet sind. Eine Besonderheit besteht darin, dass die Station mit vertikal beweglichen Blechanschlägen ausgerüstet ist, die längs- und stirnseitig – den Formaten angepasst – eingebaut sind. Aufgrund der softwaregesteuerten Abläufe entfallen die sonst üblichen manuell zu steckenden Anschläge. Stattdessen bildet sich automatisch ein auf die jeweilige Tafelgröße abgestimmtes Koordinateneck, an dem der Staplerfahrer das Blechpaket beim Einlagern ausrichtet und so exakt positioniert. Ist die gewünschte Position erreicht, wird ihm dies durch eine optische Anzeige bestätigt. Das nach DIN EN ISO 9001 und 14001 zertifizierte Unternehmen beschäftigt ca. 100 Mitarbeiter. Produziert wird an fünf Tagen in der Woche in jeweils drei Schichten und bei Bedarf auch samstags. Die beiden Lager versorgen zusammen zwölf Laserschneidanlagen. Sechs dieser Maschinen hat das Unternehmen mithilfe von Handling-Einrichtungen automatisch an das neue Lager angebunden, das für eine Anbindungskapazität von neun Maschinen konzipiert ist. Drei Anlagen sind auf die gleiche Weise mit dem alten System verbunden. Marcus Dreeskornfeld geht zu dem Lager in der benachbarten Halle, das seinen Betrieb 1998 aufgenommen hat und 2010 durch ein Retrofit modernisiert worden ist. „Die drei weiteren Anlagen beliefern wir nicht direkt aus dem System, sondern durch Stapler.“ Zu diesem Zweck hat Stopa im zuerst errichteten Lager je eine Warenausgangs- und Wareneingangsstation installiert. Weil diese beiden Stationen mit Übergabeplätzen für die drei hier liegenden Blechformate ausgerüstet sind, ist die termingerechte Belieferung der manuell angegliederten Bearbeitungsmaschinen ebenfalls sichergestellt. f+h 10/2016 25 Pierau.indd 1 21.09.2016 13:33:05

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