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f+h fördern und heben 11/2016

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FAHRERLOSE

FAHRERLOSE TRANSPORTSYSTEME FTS-Tausch im Eiltempo Ein schwäbisches Unternehmen bringt sein Know-how beim Umbau von Anlagen ein Erneut hat der FTS-Spezialist MLR bei der Deutz AG im Werk Köln-Porz innerhalb kurzer Zeit ein Fahrerloses Transportsystem installiert. Möglich wurde dies durch die gute Vorbereitung und die intensive Zusammenarbeit aller Beteiligten. Der Motorenhersteller Deutz mit Hauptsitz in Köln, der 2014 sein 150-jähriges Bestehen feierte, ist auf Dieselmotoren in ganz unterschiedlichen Leistungsklassen spezialisiert. Eingebaut werden die Antriebe mit einer Leistung von 25 bis 520 kW und einem Hubraum von 2,9 bis 16 l, vor allem in mobile Arbeitsmaschinen, Landmaschinen, Nutzfahrzeuge und Schiffe. Anwendung finden die Aggregate aber auch in stationären Anlagen, z. B. zur Stromerzeugung, Pumpen oder Kompressoren. 71 Prozent des Gesamtumsatzes aus 2014 in Höhe von ca. 1,5 Milliarden Euro erwirtschaftete das Unternehmen in Europa, wobei auf Deutschland ein Anteil von 22 Prozent entfiel. An diesem Ergebnis waren weltweit 3 916 Mitarbeiter beteiligt. 100-Prozent-Prüfung der Motoren Merkmal der Deutz-Motoren sind ihre internen und externen Systeme zur Emissionsreduzierung. Zur Qualitätssicherung der strengen Vorgaben wird bei allen Moto- ren ein Heißtest durchgeführt. Sollte ein Motor diese Vorgaben nicht erreichen, dann verlässt er das Prüffeld nicht. Stellt sich in der anschließenden Revision heraus, dass der Motor irreparabel ist, wird das Aggregat entsorgt und neu aufgelegt. Im Prüffeld Werk Porz gibt es drei Prüffeldbereiche, von denen zwei von Fahrerlosen Transportsystemen versorgt werden. Innerhalb des in sich geschlossenen Systems werden die Motoren mithilfe von acht FTF mit aufgesetzter Rollenbahn bewegt. Dabei stehen die Motoren auf speziell ausgestatteten Prüfpaletten. Seit 1992 arbeitet in diesem Bereich bereits ein Fahrerloses Transportsystem. „Dieses System mit seinen neun Fahrzeugen, die ihren Weg entlang eines im Boden eingelassenen Leitdrahts fanden, war in die Jahre gekommen. Das führte zu vermehrten Verfügbarkeitsengpässen“, schildert der heutige Projektleiter FTS bei der Deutz AG, Daniel Wittayer, die ehemalige Situation. Der Instandhaltungsaufwand wuchs, und Ersatzteile waren bereits zu 50 Prozent abgekündigt. Zudem war es inzwischen nötig geworden, die Durchsatzleistung zu steigern. Kleine Zeitfenster verfügbar Die Installation der Neuanlage mit neun fahrerlosen Phoenix R-2,0 Mr war für die Mitarbeiter der Ludwigsburger MLR System GmbH eine Herausforderung, weil für die Arbeiten vor Ort nur kurze Zeitfenster zur Verfügung standen. Zu passe kam den Mitarbeitern ihre Erfahrung, mit solch einem Termindruck umzugehen. Hatten die Fachleute doch um den Jahreswechsel 2009/2010 in der benachbarten Deutz- Motorenmontage bereits eine ähnliche Aufgabe pünktlich und ohne Beeinträchtigung der Produktion bewältigt. Im aktuellen Fall wurden die ersten vier Fahrzeuge für eine Prüffeldhälfte vor Ostern 2015 zum Testbetrieb an vorhergehenden Implementierungs-Wochenenden geliefert. Die Inbetriebnahme geschah am Dienstag nach Ostern, mit anschließender Übergabe an Deutz. Die restlichen fünf Fahrzeuge lieferte MLR vor Pfingsten. Nach dem Testwochenende über Pfingsten wurden am darauffolgenden Dienstag die Inbetriebnahme und die Integration in die Anlage durchgeführt. Während acht Fahrzeuge im Einsatz sind, wartet ein neuntes Fahrzeug im Hot- Standby-Modus an einer Ladestation, und wird bei Bedarf gegen ein in Arbeit befindliches Gerät ausgetauscht. Hierzu bedarf es nur eines Mausklicks. Im genannten Zeitraum musste darüber hinaus das neue FTS-Leitsystem LogOS von MLR an die IT-Infrastruktur von Deutz, in dem Fall an den Montageleitrechner und das zentrale Störmelde- und Visualisierungssystem Sicalis PMC, angebunden werden – ohne Unterbrechung des Mehrschicht-Betriebs. Alle Netzwerkanbindungen und das WLAN zur Kommunikation mit den Fahrzeugen wurden vom Industrial-IT- Bereich der Deutz AG beigestellt. Einige Komponenten der ursprünglichen Anlage blieben beim Umbau erhalten, z. B. die stationären Förderstrecken. Sie stellen die Verbindung zwischen den FTF und den einzelnen Arbeitsstationen im Prüffeld her. Solche Stationen sind im jeweiligen Prüffeldbereich die Rüststrecken, wo die Motoren mit Prüfstand-Andockadaptern versehen werden. Die Zu- und Abförderstrecken 22 f+h 11/2016

FAHRERLOSE TRANSPORTSYSTEME Es ist gelungen, durch die gute Kommunikation aller Beteiligten, den engen Zeitplan für die Realisierung des neuen FTS einzuhalten Daniel Wittayer, Projektleiter FTS bei der Deutz AG für jede der sieben Prüfstände pro Linie bestehen aus stationären Rollenförderern und Drehtischen. Vor jedem Prüfstand ist ein Speicherwechselplatz mit einem Schallschutztor installiert. Dort ist jeweils ein Auf- und ein Abgabeplatz vorhanden, ausgeführt als angetriebene Rollenbahnen, die auf einem Querschlitten montiert sind. Zwei weitere Auf- und Abgabestellen pro Prüflinie dienen dazu, die Dieselmotoren auf Rollenförderern den beiden Entleerstationen zuzuführen. Ebenfalls vorhanden sind Rollenbahnen, die zu den Revisionsplätzen und zu einer automatischen Waschmaschine zum Reinigen der Prüfpaletten führen. Nicht nur die stationäre Fördertechnik blieb erhalten, auch die in den alten FTF verwendete Batterietechnologie (auf Basis Nickel-Cadmium) wurde übernommen und in die neuen Fahrzeuge integriert. Wittayer: „Diese Batterietechnologie hat sich hier bewährt, auch unter dem Kosten-Nutzen- Aspekt.“ Geringere Fahrgeschwindigkeit, höhere Leistung Obwohl die neuen automatischen Flurförderzeuge mit 0,6 m/s langsamer fahren als ihre Vorgänger, erbringen die MLR-FTF dennoch eine höhere Durchsatzleistung. Zum einen machen sich die geringeren Geschwindigkeiten bei den kurzen Strecken zeitlich kaum bemerkbar. Zum anderen wurden die Fahrstrategien intelligenter gestaltet. So mussten die Fahrzeuge in der Vergangenheit den Parcours verlassen, um sich in einer Ladestation ihre Akkus aufladen zu lassen. Heute geschieht das Laden über Ladekontakte im Hallenboden, die im Zuge des Umbaus entlang der Fahrstrecke installiert wurden. Das spart Zeit und erhöht die Verfügbarkeit. Außerdem fahren die FTF wegstreckenoptimiert, und sie sparen zudem Fahrzeit ein, indem sie kurz vor einem Engpassfahrziel in Wartestellung gehen, um schneller an der vorgegebenen Stelle zu sein. „Darüber hinaus fahren wir so oft wie möglich Doppelspiele, um Leerfahrten zu vermeiden“, so Wittayer. Ein Motor gelange erst dann zum Prüfstand, wenn zugleich ein anderer abgeholt werden kann. Diese Strategien habe MLR während der Planungsphase zusammen mit den Fachleuten von Deutz über Simulationen ermittelt. Dass die neuen MLR-Fahrzeuge nicht mit optischen oder lasergestützten Sicherheitssystemen, sondern mit einem taktilen System – respektive mit Softbumpern vorn, hinten und seitlich – ausgestattet sind, hat einen einfachen Grund: Das räumlich dichte Fahrverhalten auf Flächen, die auch von den Mitarbeitern genutzt werden, würde bei optischen Sicherheitssystemen häufiger zu ungewollten Fahrzeugstopps führen. Hinzu kommt die geringe Verschmutzungssensibilität der taktilen Sicherheitssysteme. Durch die geringe Geschwindigkeit der FTF sind die Mitarbeiter laut Wittayer ausreichend geschützt. Etwas ungewöhnlich sind auch die Auffangwannen unter den Rollenförderern der FTF. Sie dienen dazu, die in der Vergangenheit gelegentlich aufgetretene Verschleppung der Medien zu verhindern. Entscheidung für die Magnetnavigation Von Anfang an stand für Deutz fest, bei der neuen Anlage im Prüffeld eine leitdrahtlose Spurführung der Fahrzeuge einzusetzen, die als Magnetnavigation und auch als Lasernavigation ausgereift verfügbar ist – allein schon wegen ihrer Flexibilität bei zukünftigen Fahrkursänderungen. Wittayer: „Da wir es im Prüffeld mit einem höheren Verschmutzungsgrad zu tun haben, etwa durch Öldämpfe, haben wir uns für die Magnetnavigation entschieden. Sie ist unempfindlicher gegen Licht, Wärme, Erschütterungen und Verschmutzungen.“ Bei der Magnetnavigation werden zum einen der tatsächlich zurückgelegte Weg mithilfe von Messrädern (Odometrie) und zum anderen die Richtungsänderungen des Fahrzeugs mit einem hochpräzisen Faserkreiselkompass erfasst. Aus den Messergebnissen errechnet die Software des Fahrzeugrechners die relative Position des Fahrzeugs. Als Bezugspunkte sind kleine Magnete im Hallenboden eingelassen. Ein am Flurförderzeug angebrachter Magnetsensor misst beim Überfahren eines Magneten die relative Position des Fahrzeugs zum Magneten. Der errechnete und der gemessene Positionswert werden miteinander verglichen und führen ggf. zu einer Kurskorrektur. Seit der Inbetriebnahme arbeitet das neue FTS unter Volllast und zur Zufriedenheit von Deutz. Dass es bei einem solch komplexen System und nach dieser kurzen Zeit noch gelegentlich Nachbesserungen gäbe, sei laut Wittayer normal. Fotos: MLR www.mlr.de Wir bewegen die Fördertechnik 0 500 50 500 50 500 50 500F 50 05F 05 FA 05 05 90° Umsetzung in jede Fahrtrichtung 0° 0 05 00 0 05 05 50 0 05 90 0 0 4 904 49 9 5 00 F 49 9 5 0 www.itoh-denki.de U 45° Ausschleusermodul f+h 11/2016 23 ITOH-DENKI.indd 1 17.10.2016 07:45:16

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