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f+h fördern und heben 11/2018

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f+h fördern und heben 11/2018

PERSPEKTIVEN LEAN

PERSPEKTIVEN LEAN FACTORY DESIGN − DEN WERTSTROM IM BLICK Studien zeigen, dass im laufenden Produktionsbetrieb nur noch etwa 20 Prozent der Prozesskosten mit vergleichsweise hohem Aufwand beeinflussbar sind. Idealerweise muss eine Optimierung also in der Planungsphase ansetzen. Vor allem im Mittelstand wird dieses Potenzial aber nur unzureichend genutzt. Mit Lean Factory Design bietet die Pull Beratung GmbH mittelständischen Unternehmen einen ganzheitlichen Ansatz, um ihre Produktion und Logistik schlanker und wettbewerbsfähiger aufzustellen. Immer im Blick dabei: Der Wertstrom. Fakt ist, dass viele Optimierungsprojekte und Lean-Einführungen scheitern oder nicht die erwarteten Ergebnisse liefern. Der Misserfolg kann u. a. darin begründet sein, dass Lean nicht im Sinne einer wissenschaft lichen Theorie systematisch dokumentiert vorliegt. Weil dadurch die Basis für ein Wissensmanagement fehlt, ist es erfahrungsgemäß schwierig, die Projektbeteiligten in ihrer Denkweise und im Methodeneinsatz auf einen gemeinsamen Stand zu bringen. Um dieses Problem zu beheben, wäre ein „Lean Produktionssystem“ nötig, doch den zeit- und know-how-intensiven Aufbau eines derartigen Methodenbaukastens können viele Mittelständler selbst nicht leisten. Punktuelle, von nur einzelnen Fachabteilungen vorangetriebene Verbesserungsmaßnahmen sind ein häufiges Phänomen. Sie erweisen sich jedoch vielfach als ein weiteres Manko, weil sie ohne das interdisziplinäre Verständnis für das System angegangen werden. Es kommen Methoden in Kombination zum Einsatz, die nicht mit dem Lean-Gedanken kompatibel sind. Viele Optimierungsprojekte werden im Serienbetrieb, also nach Start-of-Production, durchgeführt. In diesen Fällen kann eine Vielzahl von Restriktionen das Ergebnis negativ beeinflussen. Faktoren wie vorhandene Platzverhältnisse, für Prozesse erteilte Kundenfreigaben sowie Zertifizierungen erschweren Veränderungen. 10 f+h 2018/11 www.foerdern-und-heben.de

PERSPEKTIVEN men oftmals zu schnell Optimierungsmaßnahmen um, ohne die eigentliche Problemursache erfasst zu haben. Im Ergebnis werden dann nur „Symptome“ kuriert. Diese Erkenntnisse aus zwei Jahrzehnten Praxiserfahrung und einem Jahrzehnt der Forschungstätigkeiten in der Optimierung von Produktions- und Logistiksystemen haben Prof. Dr. Markus Schneider dazu veranlasst, unter dem Namen „Lean Factory Design“ (LFD) ein eigenes Optimierungskonzept aufzubauen. Dessen Kern bildet das „Landshuter Produktionssystem“. Darin werden etwa 100 Lean-Prinzipien und die notwendigen Methoden in sich schlüssig aufeinander aufgebaut. Dies ist die Basis für ein Wissensmanagement und dient den Planern als „Leitplanke“ bei ihrem Handeln. Das Landshuter Produktionssystem kann mittelständischen Unternehmen als Vorbild zur Ableitung eines eigenen Lean-Produktionssystems dienen. Lean Factory Design betrachtet immer eine komplette Fabrik vom Warenein- bis -ausgang mit allen Wertströmen. Diese werden ganzheitlich aus den Dimensionen Prozess, Technik und Mensch beleuchtet. Das Konzept ist interdisziplinär gestaltet und hilft Zielkonflikte zwischen Produktion und Logistik, aber auch Einkauf, technischer Entwicklung, IT und vor allem dem Controlling aufzulösen und die ganze Fabrik in eine Richtung zu entwickeln. Der Begriff Design steht dafür, dass LFD den kompletten Lebenszyklus einer Fabrik umfasst und bewusst auf die Phase der Gestaltung und Planung vor Start-of-Production fokussiert, denn hier lassen sich 70 bis 80 Prozent der späteren Kosten bei vergleichsweise geringem Aufwand beeinflussen. Design bedeutet aber auch das bewusste Gestalten des Systems. Dabei wird das umfassende Wissen um die richtigen Stellhebel zur Produktionsoptimierung, die häufig nur indirekt in einem Gesamtsystem wirken, vorausgesetzt. DIE „PERFEKTE PRODUKTION“ IST DAS ZIEL Lean Factory Design ist ein interdisziplinäres Optimierungskonzept für produzierende Organisationseinheiten mit 100 bis 2 000 Mitarbeitern. Angetrieben von der Vision einer perfekten Produktion sammelt und entwickelt Prof. Schneider systematisch organisatorische und technische Lösungen, um dieser Zielsetzung näherzukommen. Durch Forschung und Praxisprojekte konnte er die sieben wichtigsten Stell hebel zur Optimierung von Produktionssystemen identifizieren. Interessanterweise sind diese Hebel weder direkt in der Produktion zu verorten noch wirken sie unmittelbar darauf. Aus diesem Grund, aber auch wegen des fehlenden interdisziplinären Knowhows werden sie in der Praxis oft nicht genutzt. Richtig eingesetzt bilden sie dennoch einen Planungs- und Optimierungsansatz, der Schlüsselelemente vieler relevanter Disziplinen vereint. Zu Beginn eines Optimierungsprojekts misst ein „Lean Auditsystem“ den Lean-Reifegrad einer Organisation in Bezug auf die sieben Stellhebel. In Form einer zweitägigen Begehung wird ermittelt, wie die Prozesse im Unternehmen aktuell ablaufen, ob und wie die Die braucht jeder Servokupplungen für alle Antriebskonstellationen – günstiger Preis – breite Produktpalette – kurze Lieferzeit www.mayr.com Besuchen Sie uns auf der SPS/IPC/DRIVES, Halle 4, Stand 278 Ihr zuverlässiger Partner Der große Hebel zur Optimierung der Produktion liegt also in der Planungsphase, vor Start-of-Production. Dieses Potenzial wird allerdings aufgrund fehlender Planungskapazitäten nur unzureichend genutzt. Darüber hinaus setzen produzierende Unterneh- Mayr.indd 1 08.10.2018 09:25:16 www.foerdern-und-heben.de f+h 2018/11 11

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