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f+h fördern und heben 11/2019

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f+h fördern und heben 11/2019

EIN STEIN IM MOSAIK DER

EIN STEIN IM MOSAIK DER OPTIMIERTEN INTRALOGISTIK Individualisierte Produkte und schwankende Produktionszahlen stellen die Intralogistik vor neue Herausforderungen. Sie verlangen nicht nur mehr Flexibilität, sondern auch einen optimierten Ressourceneinsatz. Mit dem Fahrerlosen Transportsystem Activeshuttle von Bosch Rexroth können diese Ziele umgesetzt werden. Mit einer sicheren automatisierten Materiallieferung in Verbindung mit einem transparenten Flotten- und Auftragsmanagement macht die Lösung die Intralogistik fit für künftige Anforderungen. Skalierbar, wandlungsfähig und robust: die komplette Wertschöpfungskette der Intralogistik muss problemlos mit schwankenden Produktionszahlen und einer möglichen Ressourcenknappheit umgehen können. Das bedeutet vor allem eines: Das Material muss in der richtigen Menge, am richtigen Ort und zur richtigen Zeit bereit stehen. Ein weit verbreitetes Konzept besteht in der schlanken Bereitstellung von Komponenten und Baugruppen per Routenzug. Aufgrund der halbautomatischen oder manuellen Be- und Entladung der Routenzüge kann dies jedoch zu einer geringen Auslastung führen; ferner ist dem Personenschutz eine hohe Aufmerksamkeit zu widmen. Da der Transportbedarf häufig manuell erfasst werden muss, kann es zu verlängerten Wiederbeschaffungszeiten und Fehlliefe- rungen kommen. Buchungen an ein ERP-System finden hier nicht oder nur zeitverzögert statt. Ein Knackpunkt ist die rechtzeitige Bedarfsmeldung an das Lager, um eine pünktliche Nachversorgung an den Montagebändern sicherzustellen. Das Fahrerlose Transportsystem Activeshuttle von Bosch Rexroth wirkt den zuvor genannten Gesichtspunkten entgegen, indem es die Materiallieferungen sowie die Aufnahme und Abgabe der Ladung vollständig automatisiert. Das Fahrzeug bringt Bodenroller, die mit Kleinladungsträgern beladen sind, autonom und schnell MIT DEM ACTIVESHUTTLE LASSEN SICH FERTIGUNGSNAHE SUPERMÄRKTE VERKLEINERN u. a. vom Warenlager zum Point-of-Use. Die Kleinladungsträger können eine maximale Größe von 600 × 400 mm und eine Stapelhöhe von bis zu 1 200 mm haben. Das Handling im Logistik- und Fertigungsbereich geschieht automatisch über eine integrierte Hubplattform. Mit seiner robusten Lasernavigation verspricht das Activeshuttle im verkehrsreichen Werksumfeld einen sicheren und effizienten Transport. Zur automatischen Aufnahme sowie zur automatischen Abgabe des Bodenrollers in den Supermärkten werden Bodenrollerschienen verwendet. Diese dienen zur Feinpositionierung des Flurförderzeugs und zur geordneten und sicheren Lagerung der Bodenroller auf freien Stellflächen. EINSATZBEREIT PER „PLUG & GO“ Mit der Lösung lassen sich vielfältige Versorgungsprinzipien realisieren – von zyklischen Transporten bis hin zu einer verbrauchsgesteuerten Materialversorgung. Per „Plug & Go“ ist das Active shuttle inner- 22 f+h 2019/11 www.foerdern-und-heben.de

PRODUKTE UND SYSTEME 02 Über das Management- System können Anwender Aufträge manuell oder vollautomatisiert einspielen 01 Das FTF transportiert mit einer Geschwindigkeit von 1 m/s Waren von bis zu 260 kg sicher ans Ziel halb kurzer Zeit implementiert, ohne dass bestehende Fabrikstrukturen verändert werden müssen. Dafür erstellt das FTF während der manuell betriebenen ersten Rundfahrt in der Fabrik umgebung eine Referenzkarte mithilfe eines Laserscanners, in der Koordinaten von Quellen und Senken eingelernt und die Fahrwege angelegt werden. Der Betreiber erledigt diesen Prozess eigen verantwortlich und ohne jegliche Programmierungsaufwände. Aufgrund einer robusten Lasernavigation, zertifiziert nach dem Sicherheits-Integrationslevel SIL2/ Performance Level d, transportiert das Fahrzeug mit einer Geschwindigkeit von ca. 1 m/s Waren von bis zu 260 kg sicher ans Ziel. Ein 24/7-Betrieb ist möglich, selbst bei Veränderungen in der Produktionshalle. Sind mehrere Flurförderzeuge im Einsatz, kommunizieren diese drahtlos untereinander und informieren sich über veränderte Umgebungsdetails wie Hindernisse, um Staus und Engpassstellen zu vermeiden. Das bestätigte ein umfassend erprobter Transportbetrieb in aktuell acht Werken von Bosch. Abweichungen im Produktionsumfeld erfasst das Activeshuttle und aktualisiert automatisch die Referenzkarte der kompletten Flotte. AUFTRAGSMANAGEMENT FÜR TRANSPARENTE PROZESSE Das Activeshuttle-Management-System (AMS) übernimmt das komplette Flotten- und Auftragsmanagement. Betreiber können Aufträge manuell, z. B. per Tablet, und aufgrund vorhandener Schnittstellen auch vollautomatisiert einspielen. Übergeordnete Systeme des Anwenders wie ein Manufacturing-Execution-System oder ERP-Systeme senden den Transportbedarf an das AMS, welches wiederum einem Activeshuttle einen Fahrauftrag zuweist. Anschließend wird die Buchung vorgenommen, sodass die Bestände virtuell und physisch übereinstimmen. Zusätzlich werden alle Aufträge und Transportbewegungen der Fahrzeugflotte dokumentiert, wodurch sich die Abläufe weiter optimieren lassen. Einmalig angelegt steuert sich das System auch bei volatilen Material bedarfen an unterschiedlichen Destinationen vollautomatisch. Fotos: Bosch Rexroth www.boschrexroth.com Wir wollen gewonnene Informationen nutzen, um alle Warenströme bedarfsgerecht und vorausschauend zu planen und mithilfe Fahrerloser Transportsysteme praktisch umzusetzen. Kurzum: es geht darum, die Intralogistik effizienter und flexibler zu gestalten. Welche Mehrwerte bieten sich dem Anwender durch den Einsatz des Fahrerlosen Transportsystems? STEFAN RUHRMANN Leiter Kundenapplikationen AGV, Bosch Rexroth AG Welche Herausforderungen löst das Fahrerlose Transportsystem Activeshuttle? Die Intralogistik hat das Ziel, genügend Material effizient zur Verfügung zu stellen. Dabei wurde in der Vergangenheit häufig Risikoavers agiert und ein hoher Flächenbedarf sowie hohe Bestände in Kauf genommen. Transparenz in den Wertströmen, bezogen auf den physischen Materialfluss sowie den digitalen Informationsfluss, ist ein Hebel im Rahmen der Digitalisierung. Wir haben das Activeshuttle umfassend in bisher zwölf Werken von Bosch und Bosch Rexroth im Transportbetrieb getestet. Mit dem angepassten Wertstrom hat das Fahrzeug Potenziale eröffnet, bislang notwendige fertigungsnahe Supermärkte zu verkleinern und damit Flächen in der Fabrik zu gewinnen. Gleichzeitig unterstützen verringerte Wiederbeschaffungszeiten die Produktivitätsziele sowie eine erhöhte Materialumschlagsrate. Für eine Implementierung in bestehende Fertigungsumgebungen sind keinerlei bauliche Maßnahmen wie Bodenmarkierungen oder Reflektoren erforderlich. Welche organisatorischen Themen müssen bei dem Einsatz von AGVs in der Projektierungsphase berücksichtigt werden? Notwendig ist von Beginn an eine bereichsübergreifende Zusammenarbeit aller Beteiligten. Im Vorfeld müssen die Anwendungsfälle hinsichtlich der aktuellen sowie der zukünftigen Auslegung analysiert werden. Dazu zählen unter anderem die Quellen und Senken, die Volumenströme sowie die Materialbedarfsmeldungen. Unsere bisherigen Erfahrungen in den Werken bestätigen dies: Es ist zwingend notwendig, die Mitarbeiter vor Ort frühzeitig und eng einzubinden, damit sie ihre Erfahrungen und Ideen mit einbringen können. www.foerdern-und-heben.de f+h 2019/11 23

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