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f+h fördern und heben 12/2015

f+h fördern und heben 12/2015

KRANE UND HEBEZEUGE I

KRANE UND HEBEZEUGE I TITEL Manuell vorbereiten – automatisch produzieren Modulares Kransystem ermöglicht flexible Verkettung unterschiedlicher Fertigungsprozesse Bei dem Bau einer neuen Beschichtungsanlage für Aluminiumteile setzt ein Türelemente-Hersteller bewusst auf eine Kombination von automatischer Förderstrecke und manueller Vorbehandlung. Die Brücke zwischen diesen Prozessen bildet eine Hängekrananlage, die mit parallel steuerbaren Doppel- Kettenzügen ausgestattet ist. Einleitung der weiteren automatisierten Abläufe. Michael Kock, Produktionsleiter bei der Mecklenburger Bauelemente GmbH, erklärt die Gründe für diese Entscheidung: „An unserem Standort werden alle Bauteile nach Kundenvorgabe geplant und produziert: Von der kleinen Applikation mit zehn Quadratzentimeter Größe bis zu Platten von eineinhalb mal drei Metern. Wir wollen das Material so anhängen wie es kommt und nicht erst nach Maßen sortieren.“ Bei einer rein automatischen Anlage müsse man jedes Mal vorher die Zeiten einstellen, wie schnell die Bauelemente abtauchen und der Prozess bei der Vorbehandlung sei jedes Mal ein anderer. „Deshalb haben wir uns für eine manuelle Vorzone und manuell bedienbare Krantechnik zur Beschickung der Bäder entschieden. Bestärkt wurden wir dabei auch durch die Erfahrungen mit unserer bestehenden Anlage, die seit 17 Jahren zuverlässig im Einsatz ist.“ Die Mecklenburger Bauelemente GmbH ist eine hundertprozentige Tochter der Rodenberg Türsysteme AG, einer der marktführenden Spezialisten für maßgefertigte Haustürfüllungen. Das Werk des Tochterunternehmens in Cramonshagen bei Schwerin, bildet den nördlichsten der vier deutschen Produktionsstandorte. In dem 1992 eröffneten Komplex werden auftragsbezogen Elemente für Türfüllungen wie Rahmen, Halbfertigprodukte und Füllungen aus Aluminium hergestellt. Aufgrund der gestiegenen Auftragslage fuhr man die bestehende Beschichtungsanlage seit längerem unter voller Auslastung im 24/6-Betrieb. Um diese Anlage zu entlasten und um weitere Kapazitäten zu schaffen, plante der Betreiber den Bau einer zweiten Beschichtungshalle. Innerhalb von nur neun Monaten wurde am Standort ein Neubau errichtet und die komplexe Anlage in Betrieb genommen. In der 1 600 m2 umfassenden Halle finden alle Arbeitsschritte der Beschichtung, von der Vorbereitung bis zur Oberflächenveredelung, statt. Vier Spritzkabinen für den Auftrag des Farbpulvers und die Einbrennöfen sind verbunden über eine automatisch betriebene Power-and-free-Anlage, die von der Sapp Anlagenbau aus Eslohe geplant und installiert wurde. Dem Fertigungsbereich vorgelagert ist eine Zone zur Auftragsvorbereitung mit zehn Tauchbädern. Hier setzt der Betreiber bewusst auf manuelle Prozesse zur 32 f+h 12/2015

In die Prozesse integriert Der Fertigungsprozess in Cramonshagen ist auf hohe Flexibilität ausgerichtet. Die Teile werden auftragsbezogen direkt aus den benachbarten Produktionshallen in der Beschickungshalle angeliefert, per Barcode erfasst und manuell in einen der 60 Wagen der Power-and-free-Anlage eingehängt. Kock: „Die eintreffenden Elemente – egal welche Größe – werden auftragsbezogen direkt in den laufenden Produktionsprozess zur Oberflächenveredelung eingetaktet, zeitnah bearbeitet und gelangen anschließend in die laufende Produktion zur Endmontage zurück.“ Für die Handhabung der Bauteile wurde eine Zweischienenbahn aus dem Demag Kranbaukasten KBK mit Hubkatzen von Terex Material Handling installiert. Aufgrund der modularen Bauweise des KBK- Systems ließ sich die Anlage passgenau auf die Anforderungen zuschneiden. Die Befes- 01 Durch die exakte Positionierung der Traverse in der Förderstrecke, können die bestückten Wagen direkt eingefahren werden tigung geschah mit systemeigenen Aufhängungen an der Hallenstruktur. Eine 35 m lange Kranbahn aus KBK-II-R-Profilen mit einer Spurweite von drei Metern überspannt die Aufnahme, die Bäder und die Übergabestation zur weiteren Fördertechnik. Durch die Ausstattung der Bahnprofile mit integrierter Schleifleitung liegt die Energieversorgung geschützt innerhalb des Profils, eine Verkabelung entlang der Bahn ist damit nicht notwendig. An dieser Zweischienenbahn verfahren drei baugleiche Katzen in bauhöhenoptimierter Ausführung, die mit jeweils zwei Doppel- Kettenzügen vom Typ LDC-Pro-D bestückt sind − Tragfähigkeit pro Haken: 125 kg. Jeder Doppel-Kettenzug verfügt über mechanisch synchronisierte Kettenabläufe, die das exakte Lasthandling von Traversen ermöglichen. Durch diese konstruktive Lösung wird eine längere Lebensdauer der Ketten erzielt, da keine zusätzlichen Kettenumlenkungen erforderlich sind. Die zweistufig arbeitenden Kettenzüge heben in zwei Hubgeschwindigkeiten von 4 und 16 m/min, mit denen ein feinfühliges Positionieren ebenso möglich ist wie der zügige Umschlag der Traversen. Exakt positionierbar Aufgrund der hohen Beanspruchung innerhalb einer Arbeitsschicht sind die Ketten züge nach FEM-Gruppe 4m ausgelegt. Für einen dauerhaften Schutz verfügen die Hebezeuge bereits im Standard über einen hochwertigen Korrosionsschutz durch eine Pulverbeschichtung. f+h 12/2015 33

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