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f+h fördern und heben 3/2015

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MATERIALFLUSS

MATERIALFLUSS Automatisierung im spanischen LEH Wirtschaftliche Logistiklösungen für zukünftiges Wachstum Um für kommende Herausforderungen gerüstet zu sein, vollzieht die spanische Supermarktkette Condis aktuell einen wichtigen Schritt: weg von einer konventionellen Lager- Logistik hin zu einem hochdynamischen, automatisierten Logistik- und Kommissioniersystem. Um das bestehende Distributionszentrum in der Nähe von Barcelona/Spanien auch in Zukunft wirtschaftlich und nachhaltig zu betreiben, wurde eine innovative, praxiserprobte Logistik- Gesamtlösung gesucht. Der spanische Lebensmittelhandel ist geprägt von starken, leistungsfähigen Wettbewerbern, die permanent in die Verbesserung ihrer Produktivität investieren. Dabei ist die aktuelle Wirtschafts- und Finanzkrise deutlich zu spüren, die die Unternehmen einem zusätzlichen Optimierungsdruck aussetzt. Permanentes Ziel ist es, Betriebskosten zu minimieren, den Servicegrad für die Kunden weiter zu steigern und attraktive Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter in den Distributionszentren zu schaffen. Um diese komplexen Anforderungen umsetzen zu können, erhielt die Witron Logistik + Informatik GmbH mit eigener Niederlassung in Madrid Ende 2011 von Condis den Auftrag für die Automatisierung des bestehenden Logistikzentrums in Montcada i Reixac, nahe Barcelona. Aus diesem Standort werden seit Herbst 2013 über 350 Filialen in den Regionen Katalonien mit einem Trockensortiment von gut 4 500 Artikeln beliefert. Inklusive der manuellen Bereiche hat die Anlage eine Fläche von 31 700 m². Der automatisierte Logistikbereich beinhaltet in etwa 4 700 m 2 . An einem Spitzentag werden gut 140 000 Versandeinheiten kommissioniert. Als Generalunternehmer war Witron für die Konzeption und Umsetzung aller Materialfluss- sowie IT-Systeme (WMS und MFC), Steuerungssysteme (PLC) und Mechanikkomponenten verantwortlich. Alle Fördertechnikelemente und Regalbediengeräte wurden von der Witron-Tochter FAS entwickelt und hergestellt. Integration in bestehende Systemwelt Eine zentrale Herausforderung bei Condis war, das neue automatisierte Logistik-System, das hauptsächlich für die Kommissionierung von B- und C-Artikeln genutzt wird, zum einen in ein bestehendes Gebäude zu installieren, ohne den laufenden Betrieb zu beeinträchtigen sowie mit dem vorerst weiterhin manuell betriebenen Schnelldreher- Bereich softwaretechnisch zu kombinieren. Zum anderen sollte das schon vorhandene Hochregallager weiter genutzt und in die neuen Logistikprozesse integriert werden. „Bisher hatten wir keinerlei praktische Erfahrung mit automatisierten Logistikprozessen und haben wie eine Vielzahl von mittelständischen spanischen Lebensmitteleinzelhändlern mit manuellen

MATERIALFLUSS ‚Pick by Voice‘-Systemen gearbeitet“, sagt Condis-Logistikchef Victor Escanciano. Besonderes Augenmerk legte Condis hinsichtlich der Systemauswahl vor allem auf die Steigerung der Effizienz in den logistischen Abläufen, die Reduzierung der Logistik-Gesamtkosten, eine hohe Kommissionierqualität und die Vermeidung von Produktschäden. Ein weiterer wichtiger Faktor für die Entscheidung war auch, dass bestehende Ressourcen, z. B. die vorhandenen Gebäudeflächen, noch effizienter genutzt werden können. Mehr als die Hälfte aller 400 Condis- Supermärkte sind kleine, stark frequentierte Innenstadtlagen die von Franchisenehmern betrieben werden. Diese stellen hinsichtlich der Belieferung ganz andere Anforderungen an die Logistik als z. B. die eigenen großen Filialen von Condis. „Doch auch unterschiedliche Rahmenbedingungen, wie etwa spezielle Shop-Layouts, Kleinmengenlieferungen oder eine individuelle Festlegung des Maximalgewichts können durch das exakte Stammdaten- Handling mit OPM oder DPS für jeden Kundenauftrag flexibel umgesetzt werden“, erklärt Escanciano. Herausforderungen gab es für Witron auch bei der Logistikplanung. Aufgrund lokaler Bauvorschriften durfte eine Gebäudehöhe von zwölf Metern nicht überschritten werden. Ebenso war die Gebäudefläche fest definiert, auf der die automatisierten Logistikkomponenten implementiert werden sollten. Und zu guter Letzt musste die Inbetriebnahme parallel zum Betrieb des Altsystems stattfinden, ohne die Auslieferung in die Märkte zu beeinträchtigen. Filialgerechte Kommissionierung mit OPM und DPS 01 Vollautomatisches Produkthandling Condis kann nun kleinvolumige Artikel auf kleinster Fläche mit hohem Durchsatz kommissionieren Witron setzt bei Condis seine beiden Systemlösungen „Order Picking Machinery (OPM)“ und „Dynamic Picking System (DPS)“ ein. Kleinvolumige Artikel werden im Behälter-Kommissioniersystem DPS nach dem Prinzip „Ware zum Mann“ bzw. „Mann zur Ware“ kommissioniert. Die Artikel befinden sich, abhängig von der Auftragsstruktur, permanent bzw. bedarfsgerecht in der Pickfront. Der Nachschub in die Kommissioniergasse geschieht ausschließlich systemgesteuert durch Regalbedien geräte, ebenso die Rückführung von aktuell nicht für die Kommissionierung benötigter Produkte. Die Klassifikation der Artikelstruktur wird durch DPS kontinuierlich überprüft und angepasst. Aufgrund der statischen und dynamischen Bereitstellung der Lagerartikel verkürzen sich die Laufwege der Mitarbeiter um bis zu 75 Prozent. Die Ergonomie spielt bei allen Prozessen eine zentrale Rolle. Das DPS bei dem Lebensmitteleinzelhändler besteht aus einem eingassigen automatischen Kleinteilelager mit 5 100 Behälterstellplätzen. An drei Arbeitsplätzen kommissioniert das Personal, geführt durch ein „Pick by Light“-System, die Artikel direkt vom Lagerbehälter in den Kundenauftragsbehälter. Handelseinheiten kommissioniert der Betreiber mithilfe des OPM-/COM-Systems, das ein vollautomatisches Produkthandling vom Wareneingang bis zum Warenausgang weitgehend ohne Personaleinsatz ermöglicht. Denn durch die „Case Order Machinery (COM)“-Technologie werden die Auftragspaletten/Auftrags-Rollcontainer sozusagen vollautomatisch produziert. Statt zu greifen, schieben die COMs die Artikel exakt auf die vom System via Schlicht-Algorithmus berechnete Position der Auftrags- Rollcontainer (Bild 01). Der komplette Vorgang läuft sensorüberwacht, um eine hohe Verfügbarkeit sicherzustellen. Dabei werden die Artikel im Prozess produktschonend getragen oder geschoben, da herkömmliche Greiftechniken die Bandbreite automatisch kommissionierfähiger Waren einschränken. Zu Beginn des OPM-Prozesses werden sortenreine Vollpaletten aus einem manuellen Palettenlager mithilfe einer Konturenkontrollstation vollautomatisch auf Art, Menge, Gewicht und Größe überprüft. Ebenso kontrolliert das OPM-System Palettenbeschaffenheit und Verpackungsqualität. Anschließend werden die Artikel lagenweise depalettiert, mit Trays unterschiedlicher Größe verheiratet, in vorgelagerten Fine-Tuning-Prozessen mechanisiert sortiert und vor der filialgerechten Kommissionierung wieder vom Tray getrennt. Sind die Paletten bzw. Rollcontainer fertig kommissioniert, schleust das OPM-System diese an die Wickelstationen aus, wo sie mit Folie gesichert werden. Dann gelangen die Paletten über ein Fördertechniknetzwerk Richtung Warenausgang in einen Pufferbereich, werden mit weiteren Kundenaufträgen tourengerecht konsolidiert und stehen anschließend für den Versand bereit. Eine Auftragskonsolidierung von bereits im DPS kommissionierten Behältern mit OPM- Artikeln ist per COM problemlos möglich. Bei Condis sind derzeit sechs COM- Maschinen im Einsatz, mit denen bis zu 60 000 Handelseinheiten pro Tag ohne Personaleinsatz vollautomatisch, filialgerecht und fehlerfrei auf Rollcontainer kommissio- f+h 3/2015 25

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