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f+h fördern und heben 3/2017

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FLURFÖRDERZEUGE I TITEL

FLURFÖRDERZEUGE I TITEL (Druck-)Frischer Wind in der Logistik Die Heidelberger Druckmaschinen AG realisiert neues Logistikkonzept zur Materialversorgung In Zeiten immer individuellerer Kundenwünsche muss sich auch die Intralogistik sukzessive den veränderten Produktionsbedingungen anpassen. Wie das bei einem global agierenden Industrieunternehmen vonstattengehen kann, zeigt das Beispiel der Heidelberger Druckmaschinen AG (Heidelberg) am Standort in Wiesloch/Walldorf. Dort hat man gemeinsam mit Linde Material Handling und dessen Vertragspartner Suffel Fördertechnik als Generalunternehmer ein komplett neues Logistikkonzept realisiert, das die Materialversorgung der Montagelinien von Offset-Druckmaschinen optimiert. Die bunte Cornflakes-Packung auf dem Frühstückstisch, das Hochglanz-Magazin in der Kaffeepause oder die edle Visitenkarte beim Geschäftsessen: Obwohl sich unsere Welt zunehmend digitalisiert, kommen wir nach wie vor überall mit Druckerzeugnissen oder bedruckten Waren in Berührung. Und so unterschiedlich diese auch sein mögen – die Wahrscheinlichkeit, dass sie auf einer Speedmaster von Heidelberg produziert wurden, ist denkbar hoch. Schließlich zählt das weltbekannte Unternehmen mit 11 500 Mitarbeitern zu den führenden Playern der Branche. Seinen Hauptsitz hat der Druck-Spezialist im baden-württembergischen Wiesloch/Walldorf – mitten in der wirtschaftsstarken Metropol-Region Rhein-Neckar. Hier betreibt Heidelberg die größte Druckmaschinenfabrik der Welt; auf einem Quadratkilometer Fläche werden u. a. die marktführenden Bogenoffset-Druckmaschinen in verschiedensten Formatklassen hergestellt. Neue Herausforderungen – neue Konzepte Seit einigen Jahren beobachtet Heidelberg im Bereich der Kundenanforderungen einen stetigen Wandel hin zu mehr Individualität: „Früher haben wir am Standort überwiegend ähnliche Druckmaschinen gebaut“, erinnert sich der Leiter der Werk- 48 f+h 3/2017

steute Wireless logistik Matthias Ehmler. „Heute fertigen wir oft kundenspezifische Anlagen, wodurch die Variantenzahl stark gestiegen ist.“ Dieser Customizing-Trend bliebe an den Montagelinien nicht ohne Folgen: „Die Werker bewegten sich an den Montageplätzen immer öfter zwischen unübersichtlichen ‚Materialburgen‘. Je größer die Variantenzahl, desto mehr Teilebehälter standen dort herum. Das wirkte sich zunehmend negativ auf die Produktivität der Mitarbeiter aus“, schildert Ehmler die Situation. „Vor zwei Jahren haben wir deshalb ein Projekt zur Neuorganisation der Montage gestartet. Wir wollten die Produktionsflächen effizienter nutzen und das Material zum Werker bringen, nicht umgekehrt.“ Mit der angestoßenen Umstrukturierung der Montage hin zur Modulbauweise sei eine Neuorganisation der Intralogistik in der 600 m langen Halle einhergegangen. Materialien mit geringen Tagesbedarfen sollten künftig nicht mehr in Behältern vor Ort bereitgestellt, sondern auftragsbezogen auf Setwagen kommissioniert und mit Routenzügen an die Montagelinien gebracht werden. Dazu wurde am vorderen Ende der Montagehalle eine zentrale Kommissionier- und Konsolidierungsfläche mit Hochregal geschaffen. Vorgelagerte Pufferflächen wurden als Schnittstelle zu den internen Transportsystemen und als Übergabebahnhof für die kommissionierten Setwagen definiert. „Unser Ziel war eine sichere, effiziente und flexible Materialversorgung bei bestmöglicher Flächennutzung“, beschreibt der Leiter der Heidelberger Werklogistik. Ein ambitioniertes Projekt, für dessen Umsetzung bei laufendem Betrieb verschiedene Zahnräder ineinandergreifen mussten. Kompetenten Partner gesucht Mit einem umfangreichen Lastenheft gingen die Verantwortlichen in die Ausschreibungsphase. „Wir waren auf der Suche nach einem Partner, der den Regalbau und die Ausstattung mit Flurförderzeugen inklusive Flottenmanagement in Generalunternehmerschaft umsetzt. Gleichzeitig sollte natürlich der mit uns abgestimmte, fest kalkulierte Zeit- und Kostenplan eingehalten werden, damit wir uns ganz auf das Management der Grunddaten und Schulungen für die Mitarbeiter konzentrieren konnten“, umreißt Ehmler die Aufgabenstellung an die beteiligten Intralogistikunternehmen. Dass am Ende der Hersteller und Lösungsanbieter Linde Material Handling zusammen mit seinem Vertragspartner Suffel Fördertechnik den Zuschlag erhielt, hatte verschiedene Gründe: „Zum einen konnten die Linde-Geräte mit technischen Alleinstellungsmerkmalen punkten – etwa bei den Bügelwagen-Anhängern des Routenzugs oder dem Hochhubkommissionierer. Zum anderen überzeugten uns Beratung und letztendlich natürlich auch die Vertragskonditionen“, so Ehmler. Um die auftragsbezogene Bereitstellung der Teile an den Montagelinien zu ermöglichen, galt es zunächst, eine passende Lösung für das Kommissionierlager – und damit für das Herzstück des neuen Logistikkonzepts – zu finden: „Wir hatten bereits konkrete Ideen und Vorgaben im Lastenheft. Diese wurden nach Auftragserteilung sukzessive mit Linde und Suffel ausgearbeitet. Das Kommissionierlager sollte die Einlagerung von Groß- und Kleinteilen sowie ganzer Baugruppen zulassen, verschiedene Behältergeometrien erlauben und gleichzeitig den hohen Arbeitsschutz-Standards genügen“, fasst Projektleiter Stefan Heger die größten Herausforderungen zusammen. Intelligente Kommunikation sWave.NET ® Intelligente Funknetzwerke Mobil und gut vernetzt: sWave.NET ® verbindet Komponenten und Anlagen der Materialflusstechnik mit Ihren IT-Plattformen – kabellos, zuverlässig, flexibel und ohne Umweg. Weitere Informationen unter www.steute.com Besuchen Sie uns auf der LogiMAT 2017: Halle 5, Stand F60

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