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f+h fördern und heben 5/2015

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LAGER Möbel

LAGER Möbel bedarfsgerecht bevorraten Flexibles Konzept verwirklicht branchenspezifische Ansprüche Möbelhäuser brauchen anpassungsfähige Lagersysteme. Die Regale dieser Systeme müssen sich unter anderem durch eine hohe Tragfähigkeit auszeichnen. Das Unternehmen Schulte Lagertechnik hat diese Anforderungen für einen Möbeldiscounter durch eine individuelle Lager planung und entsprechende Palettenregale umgesetzt. I m Zuge der Expansion eines Möbelhauses plante und realisierte Schulte Lagertechnik ein neues Möbellager in Bochum. Der Fokus lag dabei auf der Optimierung der intralogistischen Prozesse sowie auf der Bereitstellung von Systemen, mit denen sich auch schwere und sperrige Artikel handhaben lassen. Darüber hinaus forderte der Lagerbetreiber eine Lösung, die ihm aufgrund des in der Möbelbranche häufigen Sortimentwechsels eine hohe Flexibilität bietet. Dies geschah vor dem Hintergrund der Investitionssicherheit. Am Anfang des Projekts stand für den Lagerspezialisten aus Sundern die Analyse vor Ort. Schulte Lagertechnik stellte dabei die Prozesse beim Betreiber und Zugriffszeiten unter intralogistischen Gesichtspunkten auf den Prüfstand und qualifizierte die jeweiligen Produkte. Aus diesen Erkenntnissen ließen sich Verbesserungspotenziale identifizieren und so ein betreiberspezifisches Lager- und Logistikkonzept entwickeln. Um lange Wartezeiten an der Warenausgabe zu vermeiden, hatte Schulte Lagertechnik eine flexible Lösung mit Palettenregalen geplant und realisiert. Dabei wurden für die Staplerfahrer die Kommissionierwege im neuen Lager optimiert und reduziert sowie die Lagerkapazitäten verdichtet. Vor allem die unterschiedlichen Produktund Lagergutgrößen, die sich aufgrund der unterschiedlichen Möbel (vom Schuhregal über Sofas bis hin zur kompletten Kücheneinrichtung) und die Umschlagshäufigkeit ergeben, mussten in das Konzept einfließen. Mithilfe unterschiedlicher Regaltiefen und anpassungsfähiger Fachhöhen ließen sich diese Vorgaben berücksichtigen. Die Sicherheit im Lager hatte bei der Planung eine hohe Priorität. Denn aufgrund hoher Kommissioniergeschwindigkeiten besteht immer wieder die Gefahr des Anfahrens der Regalzeilen. Rammschutzecken an den Stirnseiten der Lageranlage bieten dahingehend Schutz und Sicherheit. Auch im Nachhinein lassen sich die Regale an neue Anforderungen anpassen. Vor allem in dem Marktsegment, den der Möbeldiscounter bedient, wechseln die Sortimente permanent und auch kurzfristig je nach Anforderungen der Endverbraucher. Foto: Schulte Lagertechnik www.schulte-lagertechnik.de Das Lagerkonzept im Detail Für die Lagerung von Möbeln sind standardisierte Lösungen nicht geeignet. Das Konzept wurde individuell, betreiberspezifisch entwickelt und realisiert. Zu den Rahmendaten bzw. Konzeptdaten gehören: n Neubau einer Halle zur Lagerung n von ca. 1 800 Möbel-Corletten und n rd. 2 400 Europaletten. n Verschiedene Regaltiefen und n anpassungsfähige Fachhöhen für n ein häufig wechselndes Sortiment. n Höhe bis Unterkante oberste n Palettenregalebene: 6 500 mm. n Realisierte Lösung muss auch nach n Aufnahme neuer Artikel ins n Produktspektrum hohe Kommission niergeschwindigkeiten ermöglichen. 32 f+h 5/2015

LAGER Lagerverdichtung beschleunigt Materialfluss Neubau optimiert Produktions- und Versandversorgung Eine automatisierte Intralogistik, ein problemloser Materialfluss und eine gesteigerte Produktionsleistung waren die Anforderungen eines Schweizer Herstellers von Antriebslösungen. Realisiert wird dies durch eine moderne Intralogistik mit Lager- und Fördertechnik der Daifuku Co. Ltd., Mönchengladbach. Die Belimo Automation AG ist ein Hersteller von Antriebslösungen für Heizungs-, Lüftungs- und Klimaanlagen. Mehr als fünf Millionen Antriebe und eine Million Ventile liefert das Unternehmen jährlich an seine Kunden weltweit. Produktion, Montage und Distribution sind am Hauptsitz in Hinwil/Schweiz zentralisiert. Um die Logistikleistung zu steigern, restrukturiert Belimo nun seine Intralogistik in Hinwil. Der Hersteller gewinnt dadurch wertvolle Produktionsflächen zurück. Das darauf ausgerichtete Konzept wurde in Zusammenarbeit von Daifuku mit einem externen Berater und Belimo entwickelt. Neben der Lagerverdichtung sieht das Konzept eine Automatisierung aller intralogistischen Abläufe vor. „Kern der Maßnahmen“, so Thomas Balluff, Branch Manager Factory & Distribution Automation Europe, Daifuku Co. Ltd., „ist die logistische Optimierung und Erweiterung des Standorts. Der Hauptsitz wird um einen zweistöckigen Anbau mit einem viergassigen Hochregallager und einem sechsgassigen automatischen Kleinteilelager ergänzt.“ Durch die Investition in die beiden Automatiksysteme wird die Lagerung der Montageteile und Fertigartikel in die neuen Gewerke verlegt. Der Betreiber verfügt dadurch über ausreichend Kapazitäten, um bis zu 5 150 Paletten im Hochregallager sowie 15 700 Behälter im Kleinteilelager zu bevorraten. Das Hochregallager ist darüber hinaus für Halbpaletten ausgelegt. Das Handling der Ladungsträger übernehmen Regalbediengeräte von Daifuku. Konzipiert sind die Regalbediengeräte auf eine maximale Umschlagsleitung von 40 Doppelspiele pro Stunde im Hochregallager und mehr als 130 Behälterbewegungen pro Stunde im automatischen Kleinteilelager. Maßgeschneiderter Materialfluss Eine zentrale Anforderung an die neue Anlage ist ein effizienter Materialfluss zur Beschickung der Fertigung. Dafür sorgt eine Intralogistik mit vollautomatischer Lager- und Fördertechnik. Die Anbindung der auf verschiedenen Ebenen gelegenen Produktions- und Montagebereiche an das Hochregallager, das automatische „Mit der Restrukturierung Intralogistik gewinnt Belimo wertvolle Produktionsflächen zurück“ Thomas Balluff Kleinteilelager, den Blocklagerbereich oder die Kommissionierung für das Kundengeschäft findet zeiteffizient über Palettenaufzüge statt. Ein weiteres Element des Materialflusskonzepts ist ein Roboter für die Palettierung und Depalettierung. Der Roboter übernimmt Waren aus dem Hochregallager und stapelt sie auf Halbpaletten, die anschließend mithilfe der Fördertechnik in die Produktion und Auslieferung gelangen. Darüber hinaus dient der Roboter als Schnittstelle zwischen Palettenlager und Kleinteilelager und reguliert die Nachschubversorgung für das Kleinteilelager. Die Materialflusslösung optimiert zudem die Abläufe im Wareneingang, bei der Zu- und Abführung der gefertigten Teile und bei der Kundenbelieferung. Die Lagerkapazitäten werden so spürbar erhöht. Das Investitionsvolumen für das Projekt beträgt rund acht Millionen Euro. Die Anlage soll im Winter 2015 in Betrieb gehen. Fotos: Daifuku/Bearbeitung: VFV Grafik www.daifukueurope.com f+h 5/2015 33

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