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f+h fördern und heben 5/2016

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LAGER Zuverlässigkeit

LAGER Zuverlässigkeit in Stein gemeißelt Logistikzentrum mit passenden Regal- und Behältersystemen ausgestattet Schrifteisen, Schleifmittel, Diamanttrennscheiben, Polymerkleber sowie eine breite Palette an Kompressoren und Druckluft- Werkzeugen – um die Vielfalt an Werkzeugen und technischen Lösungen der J. König GmbH unterzubringen, bedarf es viel Platz. Um das Unternehmen für weitere Expansion vorzubereiten, wurde ein neues Logistikzentrum errichtet. Lesen Sie mehr. Im Industriegebiet Killisfeld in Karlsruhe- Durlach befindet sich die Firmenzentrale der J. König GmbH, die in den eigenen Werkstätten den Bedarf für Steinindustrie und Handwerker herstellt. Circa 500 m weiter, auf einem etwa 18 000 m 2 großen Grundstück, steht seit Anfang 2014 das neue Logistikzentrum. Hier lagert und vertreibt der Familienbetrieb seine Werkzeuge für den Steinindustrie- und Handwerkerbedarf. Das Besondere an dem Portfolio: die Vielfalt. Diese reicht vom kleinen Steinbohrer über Winkelschleifer bis hin zu großen und sperrigen Transportgestellen. Im Gebäude hat der Betrieb zudem den neuen Profimarkt sowie ein Test- und Schulungszentrum eingerichtet. „Wir wollen auf jeden Fall weiter wachsen“, begründet Daniel Petri, Geschäftsführer der J. König GmbH (Bild, rechts), die Investition. „Vorher befand sich das Lager in der Firmenzentrale. Doch die Kapazitäten waren erschöpft und improvisieren konnten wir nicht mehr. Daher hat das Unternehmen das neue Logistikzentrum mit einer Nutzfläche von 4 400 Quadratmetern errichtet.“ Am alten Firmensitz bleiben nach Petris Angaben bis auf weiteres die Verwaltung und die Werkzeugproduktion. Um das Logistikzentrum mit der richtigen Lagertechnik auszustatten, setzt J. König auf Lösungen von Bito-Lagertechnik. Der Komplettanbieter aus Meisenheim lieferte und installierte aber nicht nur die Re- galanlagen und Behälter, sondern brachte auch entsprechendes Fachwissen mit ein. Entscheidend war vor allem die zeitkritische Umsetzung. Dabei konnte Bito während des Projektverlaufs flexibel auf Änderungen eingehen. „Wir lagern hier rund 8 500 Produkte“, sagt Petri. Er läuft an den Regalreihen vorbei und zeigt auf die Waren, die sich auf Paletten oder in Behältern befinden. Auffallend, wie sie sich voneinander unterscheiden. „Wir haben hier zum Beispiel eine Diamanttrennscheibe, mit einem Durchmesser von 600 Millimeter, die genauso effizient gelagert sein muss wie ein Steinbohrer, der 70 Millimeter klein sein kann.“ Die Vielfalt an Produkten und Systemen musste sich auch in der Lagerlösung wiederfinden. An diese waren weitere Anforderungen gestellt: Sie sollte den Raum optimal nutzen. Und damit die Waren in kürzester Zeit zu den Händlern, direkt zu den Endkunden oder je nach Produkt zur Weiterverarbeitung zurück in die Fertigung gelangen, muss sie zudem einen schnellen und problemlosen Materialfluss ermöglichen. 52 f+h 5/2016

LAGER Von der Planung bis zur Umsetzung Im März 2013 wurde der Grundstein gelegt, Ende des Jahres sollte das Distributionszentrum bezugsfertig sein – ein straffer Zeitplan. Gemeinsam mit den Verantwortlichen des Betreibers entwickelte Bito ein Konzept, das einen optimalen Fluss der Waren sicherstellt und eine effiziente Lagerhaltung ermöglicht. „Bei der Planung haben wir nicht nur den Platz, der uns zur Verfügung stand, optimal genutzt. Wir haben auch Wachstumsprognosen berücksichtigt. Die Anlage könnte in einem nächsten Schritt aufgestockt und die eingesetzten Regale modifiziert werden, um eine erhöhte Umschlagsleistung abzufangen“, so Bito- Gebietsverkaufsleiter Harald Fessler. Die komplette Intralogistik besteht aus einer Palettenregalanlage sowie Steckregalen mit aufgesetzter Bühne. Teile der Palettenregalanlage wurden zudem mit Durchlaufrahmen ausgestattet. Dazu kamen verschiedene Typen von Behältern wie Eurostapelbehälter, Regalkästen und Sichtlagerkästen. Flexible Regallösung – Optimaler Durchlauf Weil die meisten Produkte auf Europaletten gelagert werden, wurde eine Palettenregalanlage vom Typ Pro installiert. Mit diesem System ist jeder Ladungsträger für die Mitarbeiter einfach zugänglich. Außerdem ist der Anwender damit flexibel. Er kann jederzeit die Regalaufteilung verändern und bei Bedarf z. B. Fachhöhen anpassen, um neue Einlagerungsebenen einzufügen. Für jede Belastung lassen sich mit dem Stützen- und Traversen-System der Pro-Familie die Regalsysteme anforderungsgerecht konfigurieren. Die Paletten sind jeweils längs eingelagert, vier bis sechs Paletten übereinander, drei nebeneinander. Bito installierte acht Einfachregalreihen mit einer Gesamtbreite von je rd. 31 m. Jede Reihe besitzt elf Felder mit einer lichten Weite von 2,7 m. Dazu kommen fünf weitere Einfachregalreihen mit Längen von rd. 22,5, fünf und 15 m. Die untersten Paletten stehen jeweils auf dem Boden. Beladen wird eine Palette mit einer maximalen Höhe von 1,1 bis 1,6 m und einem Gewicht bis 400 kg. Die Höhe der Stützrahmen beträgt 7,5 m, die Feldlast bis zu 6 000 kg. Insgesamt stehen J. König mit dieser Anlage 1 656 Stellplätze für Europaletten zur Verfügung. Jeder Stellplatz ist mit einer Nummer versehen. Um die Mitarbeiter in den Gängen vor möglichem herabfallendem Lagergut zu schützen, lieferte Bito für die Palettenregalanlage verzinkte Rückwandgitter. Für die Schnelldreher-Artikel wurde ein Stückgut-Durchlaufregalsystem (SDS) installiert. Dazu wurden Teile der unteren Reihen der Palettenregalanlage mit Durchlaufrahmen ausgestattet. Mit diesem Durchlaufsystem lässt sich das FiFo-Prinzip einfach umsetzen. Zum Lagergut gehören Kartons und Behälter mit rollfähigen Bodenflächen. Jeder Durchlaufrahmen kann eine Last von 360 kg aufnehmen. In jedem der betroffenen Palettenregalfelder befinden sich fünf Ebenen übereinander mit je sechs Kanälen nebeneinander, d. h. 30 Kanäle pro Feld. Die Anlage bietet somit Platz für 2 640 Kanäle. Fessler: „Innerhalb der Kanäle können wir unterschiedliche Gebindegrößen bereitstellen. Eine Herausforderung bilden zwei Hallensäulen. Wir haben an diesen Stellen pro Durchlaufrahmen je einen Unterzug und zwei Trennleisten zusätzlich berücksichtigt. Das war Maßarbeit.“ Auch mit der SDS-Lösung sei der Betreiber flexibel. Denn er könne die Durchlaufkanäle selbst einrichten und durch die schraubenlose Verstellbarkeit der Rollen- und Trennleisten die Durchlaufrahmen an das Lagergut anpassen. Aufgrund der Trennung von Kommissionierung und Bestückung lässt sich bei dem Durchlauf-Regalsystem ein kontinuierlicher Nachschub der Artikel über einen separaten Gang mit einem Schmalgangstapler sicherstellen. Davon ungestört kommissionieren die Mitarbeiter an der Entnahmeseite die Aufträge. Die strikte Trennung der Bediengänge erhöht die Effizienz. Zudem wird durch die kompakte Bauweise der vorhandene Raum optimal ausgenutzt. Lagern auf zwei Etagen Darüber hinaus hat Bito im neuen Distributionszentrum eine Regallösung mit aufgesetzter Bühne realisiert. Im Erdgeschoss befinden sich 478 Fachbodenregalfelder mit je zwei bis zehn Stahlfachböden in unterschiedlichen Tiefen. Bei gleichmäßig verteilter Last kann jeder Boden eine Fachlast von 200 kg aufnehmen. Die maximale Feldlast beträgt 1 600 kg. Mithilfe von Aussteifungstraversen und Diagonalverbänden lässt sich eine hohe Tragfähigkeit und Standsicherheit aller Regalfelder erreichen. Die Höhe der Stützenrahmen beträgt 2,5 m, die Stützlast max. 15,6 kN. Die aufgesetzte Bühne hat eine Grundfläche von 800 m 2 und die Bühnenbelastung beträgt 350 kg/m 2 . Für das Handling der mit Sperrgut beladenen Transportgestelle etc., sowie für die Beschickung und Kommissionierung ist auf der Bühne ein Palettenübergabeplatz vorhanden. Elmar Dreikluft (l.), der bei J. König für das Projekt verantwortlich war, und Geschäftsführer Daniel Petri „Am Anfang des Projekts spielten wir den Gedanken durch, automatische Regalsysteme einzusetzen, zum Beispiel ein Automatisches Kleinteilelager. Doch die Aufträge sind bei uns so inhomogen, dass wir in der jetzigen Lösung Vorteile sehen. Außerdem sind wir mit diesem Regalsystem flexibler. Wir können uns auf Änderungen jederzeit einstellen“, erinnert sich Elmar Dreikluft (Bild, links), der als Projektleiter bei J. König verantwortlich war. Voll automatisch findet dagegen die Lagerverwaltung statt. Dazu hat J. König eine Logistik-Software eingeführt, mit der die meisten Aufträge im Multi-Order-Picking- Verfahren zusammengestellt werden. So können die Mitarbeiter mehrere Aufträge gleichzeitig kommissionieren. Sind die Produkte auftragsbezogen auf Paletten zusammengestellt, verlassen sie über Paketdienste oder Speditionsunternehmen von Montag bis Freitag bis 16:30 Uhr das Logistikzentrum. Bis zum Projektende gab es immer wieder Änderungen und Anpassungen. Doch der Komplettanbieter hat auf jede Abweichung flexibel und schnell reagiert. Der Umzug von der Firmenzentrale in das neue Lager fand zwischen Weihnachten und Silvester statt. „Stichtag war der 7. Januar 2014, da musste der Betrieb laufen“, erinnert sich Petri. In wenigen Minuten wurden die Mitarbeiter am ersten Arbeitstag in das neue Lager und die Vorgänge eingeführt. „Selbst die älteren Kollegen in unserer Truppe haben das neue Lagerkonzept sofort akzeptiert“, bemerkt Dreikluft. Als schließlich das erste Paket kommissioniert wurde und fertig am Warenausgang stand, fiel dem ganzen Projekt-Team ein Stein vom Herzen. Fotos: Bito www.bito.com f+h 5/2016 53

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