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f+h fördern und heben 5/2019

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F+H EXTRA TRANSPORT

F+H EXTRA TRANSPORT LOGISTIC UMSCHLAGHALLEN: MIT OPTIMIERTEN ABLÄUFEN ZU HÖHERER PRODUKTIVITÄT Welche Hebel haben Logistikdienstleister, um den Warenumschlag an einem Standort effektiver zu gestalten und gleichzeitig die Organisation der Umschlaghalle zu verbessern? Mit dem Hallen-Quickcheck der Logistikberatung Roth lassen sich Schwachstellen schnell identifizieren und Lösungsmöglichkeiten direkt aufzeigen. Die Produktivität im Umschlag ist für viele Logistiker ein Dauerbrenner. Hallen kämpfen mit ständig wachsenden und volatilen Mengen – sowohl saisonal als auch tagesabhängig. Von Tag zu Tag können starke Schwankungen auftreten. Im Nahverkehr herrscht dazu oftmals Fahrermangel, zudem sind viele Anlagen veraltet und die Infrastruktur nicht mehr zeitgemäß. Vor allem im Frühjahrsgeschäft potenzieren sich die Probleme. Zeitdruck und Arbeitsaufkommen lassen keine Ruhephasen zur internen Optimierung zu. PROZESSNAHE UND LEISTUNGSBEZOGENE KENNZAHLEN Anhand von Kennzahlen versuchen Unternehmen dann, den Produktivitätsschwankungen genauer auf die Spur zu kommen. Klassische Benchmarks sind dabei die Kosten pro 100 kg, die Tonnage pro Mitarbeiterstunde, die Sendungen pro 1 000 m² oder pro Tag. Das Problem dabei: Diese Kennzahlen lassen keine Aussage über die Qualität und den Erfolg des Hallenumschlags zu. Sendungs- und tonnagebasierte Kennzahlen z. B. sind abhängig von der Gutstruktur. Ein hoher Wert Tonnage pro Mitarbeiterstunde bedeutet daher nicht unbedingt eine gute Produktivität, sondern kann damit zusammenhängen, dass die umgeschlagenen Colli, die Packstücke, recht hohe Gewichte haben. Ursachen für Produktivitätsschwankungen des Umschlags sind aus diesen gängigen Kennzahlen nicht ersichtlich. Entsprechend lassen sich daraus auch keine Optimierungsansätze ableiten. Aussagekräftige Produktivitätskennzahlen müssen dynamisch, auskunftsfähig und übergreifend sein. Als Einheit für die Bewertung von Hallenprozessen bietet sich die Prozesszeit in Minuten pro Colli an. Sie bildet die gewichtete Zeit für den Gesamtprozess ab, z. B. die Entladung des Fernverkehrs. Ermittelt wird die Prozesszeit aus Teilprozessen und einzelnen Aktivitäten. Sowohl die Gesamtzeit als auch die Zeiten der Teilprozesse sind benchmarkfähig. So lässt sich ableiten, wo der Aufwand aktuell zu hoch ist. Außerdem lassen sich alle Einflussfaktoren sowie deren Veränderung abbilden. Um die Halle ganzheitlich zu bewerten, kann die Kennzahl Umschlagleistung in Colli pro Mitarbeiterstunde zum Tragen kommen. Sie erlaubt es, Hallenprozesse zusammenzufassen und um Planung, Steuerung und Auslastung zu ergänzen. Diese umschlagbasierten Kennzahlen, die durch die Halle beeinflussbar sind, lassen genaue Rückschlüsse auf die Hallenproduktivität und -qualität zu. So können die Verantwortlichen erkennen, in welchem Bereich die Probleme zu suchen sind – seien es die Prozesse in der Entladung, der Nahverkehr oder die Verladung. 14 f+h 2019/05 www.foerdern-und-heben.de

TRANSPORT LOGISTIC F+H EXTRA VIER FAKTOREN BEEINFLUSSEN DIE PRODUKTIVITÄT DER HALLE Die Produktivität einer Umschlaghalle wird von den Faktoren Prozess, Layout sowie Personal und Güterstruktur beeinflusst, die sich ebenfalls gegenseitig bedingen. Sie greifen wie Rädchen ineinander. Jede Veränderung in einem Bereich wirkt sich auch in anderen Bereichen und Prozessen aus. Aus diesen Gründen entsteht die maximal erreichbare Produktivität einer Umschlaghalle aus dem Zusammenwirken des Optimums aller Hallenprozesse. Die Logistikberatung Roth hat ein Verfahren entwickelt, um diese Optima zu definieren und die Produktivität in Umschlaghallen zu steigern. Der Hallen-Quickcheck wendet die Methodik verschlankt an und gibt so innerhalb kurzer Zeit einen Überblick über Optimierungspotenziale sowie erste Lösungsansätze. Der Quickcheck beginnt mit einer visuellen Aufnahme. Dabei schaut sich ein Roth-Mitarbeiter die Prozesse in der Halle und ihre Schwerpunkte an. Er beobachtet die Abläufe, etwa wie entladen und weiter verteilt wird, wie der Scanprozess verläuft und ob es zu Wartezeiten im Team kommt, spricht mit dem Schicht- oder Hallenleiter. Die Aufnahme nimmt i. d. R. einen oder zwei Tage in Anspruch. Aufgrund der Branchenkenntnis von Roth fallen Abweichungen vom Standardablauf schnell ins Auge. Vor allem in den Kernzeiten kommt es vielfach zu Reibungsverlusten. Sie liegen zwischen 4 und 8 Uhr in der Nachtschicht, wenn über die Fernverkehrszüge der Sammelguteingang stattfindet und in den Nahverkehr verladen wird. Weitere Stoßzeit sind die Nachmittagsstunden zwischen 14 und 19 Uhr. Auch operative Schnittstellen und nicht zuletzt weiche Faktoren wie das Betriebsklima werden in der Aufnahme berücksichtigt. So lassen sich schnell jene Faktoren benennen, die die Prozesse maßgeblich beeinflussen. Tun sich Schwachstellen auf, können auch im Quickcheck Prozesse detaillierter dokumentiert werden. Drei oder vier Kernthemen werden dann näher analysiert. Roth arbeitet dabei mit Checklisten, um die kritische Punkte in der Organisation systematisch festzustellen. Am Ende des Hallen-Quickchecks steht eine Präsentation mit den Kernthemen und Prozessen, die verbesserungsbedürftig sind. Optimierungsvorschläge werden skizziert, der Effekt wird aber nicht im Detail berechnet, da für den Check keine Prozesszeiten aufgenommen werden. Der Hallen-Quickcheck zeigt damit auf, welche Faktoren entscheidend für den Umschlag sind und skizziert Wege zu deren Optimierung. Nach der Ergebnisvorstellung kann sich der Kunde eigenständig an die Lösung der aufgezeigten Probleme machen oder mit Roth gemeinsam ein Hallenprojekt aufsetzen. Dieses geht mehr in die Tiefe und umfasst neben der ausführlichen Aufnahme des Status quo einschließlich Zeiterfassung eine umfassende Dokumentation, die Optimierung, ein Hallenkonzept und final dessen Umsetzung. AUSFÜHRLICHE ANALYSE Die ausführliche Dokumentation des Hallenprojekts beschreibt die Situation detailliert – einschließlich Kalkulation der Istkennzahlen wie Prozesszeiten und Umschlagleistung. Ein Hallenmodell wird aufgesetzt, erfasste Zeiten werden analysiert und die Verhältnisse ermittelt. Für die Optimierung werden alle Verbesserungsansätze gesammelt. Ein Methodenkatalog hilft dabei, die Einflussfaktoren zu visualisieren. Aus dieser aktuellen Aufnahme werden die Schwachstellen ersichtlich; zeitliche wie räumliche Engpässe und Wartezeiten oder eine Arbeitsorganisation mit Reibungsverlusten. Der Status quo der Hallenprozesse wird dann mit Best-Practice-Verfahren verglichen. Im daraus resultierenden Hallenkonzept werden das realisierbare Hallen-Optimum festgeschrieben und Sollprozesse erstellt. Für das Gesamt-Hallenkonzept wird dann die Realisierbarkeit aller Ansätze geprüft. Als finaler Schritt des Verfahrens folgt die Umstellung der Prozesse. Aus dem Vergleich von Ist- und Sollprozess werden Umstellungsmaßnahmen abgeleitet. Der daraus resultierende Maßnahmenplan enthält die Verantwortlichkeiten sowie eine detaillierte Beschreibung aller Umstellungsaufgaben auf Prozessschrittebene. Am Ende steht die Nachkontrolle. Foto: Fotolia www.roth-logistikberatung.de Eine neuee Referenz in seiner Klasse! Seit über 100 Jahren. Was wir unter SMART, STRONG, SAFE verstehen und wie diese leistungsstarken Stapler Ihren Materialumschlag verbessern, erfahren Sie auf www.clarkmheu.com. Erleben Sie jetzt die neue CLARK S-Series S –der beste CLARK Stapler aller Zeiten.

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