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f+h fördern und heben 7/2016

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LAGER I TITEL Mehr

LAGER I TITEL Mehr Wachstum schaffen Vanderlande implementiert Shuttle-System in neuem Logistikzentrum von ifm Die Stadt Essen gehörte schon immer zu den führenden Industriestandorten Deutschlands. Hier hat auch das Unternehmen ifm seinen Hauptsitz. Um ein weiteres Auftragswachstum sicherstellen zu können, hat das Unternehmen kürzlich ein neues Logistikzentrum errichtet und seine komplette Lagertechnik automatisiert. Mit Erfolg. Lesen Sie mehr über den Einsatz des neuen Shuttle-Systems aus dem Hause Vanderlande. Die zentrale Lage zu den Absatzmärkten Europas macht Essen zu einem optimalen Standort für Unternehmen. Eines dieser Unternehmen ist das Familienunternehmen ifm. Seit seiner Gründung im Jahr 1969 entwickelt, produziert und vertreibt die ifm-Unternehmensgruppe weltweit Sensoren, Steuerungen und Systeme für die industrielle Automatisierung. Zum Portfolio gehören außerdem Sensoren für Motion Control und Sicherheitstechnik. Des Weiteren bietet das Unternehmen Produkte für die industrielle Bildverarbeitung und Kommunikation sowie Identifikationssysteme und Systeme für mobile Arbeitsmaschinen. Im Laufe seiner Geschichte hat ifm rd. 17 Mio. Produkte hergestellt und mehr als 650 Patente (70 davon allein im Jahr 2015) angemeldet. Als einer der Branchenführer hat ifm mehr als 5 500 Mitarbeiter, von denen ca. 700 in der Forschung und Entwicklung (F&E) tätig und 3 800 in Deutschland beschäftigt sind. Im Jahr 2013 erwirtschaftete das Unternehmen einen Umsatz von 630 Mio. Euro, der 2015 auf mehr als 720 Mio. Euro anstieg. Essen ist der Standort des neuen 7 500 m 2 großen Logistikzentrums, von dem aus Kunden in Europa und das Vertriebsnetz des Unternehmens in mehr als 70 Ländern weltweit beliefert wird. Herausforderungen in Chancen verwandeln ifm entwickelt sich zu einem integrierten Anbieter von Hardware, IT und Serviceleistungen, der Unternehmen im Zuge von Industrie 4.0 bei der Wartung und Überwachung ihrer Maschinen unterstützt. In jüngster Zeit sah sich das Unternehmen mit Herausforderungen bei der Realisierung seines Wachstumspotenzials konfrontiert. Denn die Kapazitäten im ehemaligen Logistikzentrum waren hinsichtlich der Anzahl der Lagerplätze und der täglichen Auslieferungsmenge in absehbarer Zeit erschöpft. Das Personal im Distributionszentrum arbeitete mit Kommissionierlisten und Funkterminals, um zu ermitteln, welche Produkte aus den Regalen und Durchlaufregalen auszuwählen waren. Dies war ein 24 f+h 7-8/2016

arbeitsaufwändiges Verfahren mit einer relativ geringen Bedienerleistung. Die eingesetzte Lagertechnik und die Lokation des ehemaligen Logistikzentrums in einem Gewerbemischgebiet, in dem in maximal zwei Schichten gearbeitet werden konnte, ließen ein weiteres Wachstum an Aufträgen nicht mehr zu. „Wir geben etwa acht Prozent unseres Umsatzes für Forschung und Entwicklung aus, was bedeutet, dass ständig neue Produkte eingeführt werden“, erläutert Thorben Petersen, Geschäftsführer bei ifm. „Daher wollen wir garantieren, dass unsere Kunden diese Produkte bestellen können, sobald sie erhältlich sind. Dazu ist jedoch Raum für Lagerplätze erforderlich, der zuvor eingeschränkt war.“ Auch der Versand einer größeren Menge an Paketen sei ein wichtiges Thema gewesen. Petersen: „Im Durchschnitt besteht ein Auftrag aus zwei Auftragspositionen mit einer Menge von bis zu zehn Stück. Wir erhalten jeden Tag zahlreiche Aufträge, ein steigender Umsatz führt zu mehr auszuliefernden Paketen. Die Technologie, die wir im alten Logistikzentrum hatten, war begrenzt. Auch dies war für uns ein Grund, nach neuen Technologien Ausschau zu halten und eine höhere betriebliche Leistung zu realisieren.“ Neue Heimat, neue Horizonte Die Antwort war der Umzug an einen neuen Standort, an dem eine zukunftsfähige, automatisierte Lösung implementiert werden konnte. Im Januar 2015 entschied sich das Unternehmen für die Vanderlande Industrie GmbH, um bei der Planung und Realisierung einer neuen Lösung zur Bewältigung seiner intralogistischen Herausforderungen zu unterstützen. Nachdem ein passender Standort in Essen gefunden wurde, arbeiteten beide Unternehmen in den Anfangsphasen eng zusammen, um eine Lösung auf der Grundlage des Adapto-Shuttle-Systems von Vanderlande zu entwickeln. Hierbei handelt es sich um eine 3D-Lösung, die jederzeit den einfachen Zugriff auf ca. 8 000 verschiedene Produkte an 23 320 Lagerplätze ermöglicht. Das Shuttle-System umfasst: eine Regalstruktur über zehn Gänge mit integriertem Shuttle- Schienensystem, 25 multidirektionale Fahrzeuge und sieben Lifte, die eine Bewegung der Shuttles zwischen den Regalebenen und Systemein- und -ausgängen ermöglichen. Jedes Shuttle kann jede Lagerposition innerhalb des Systems erreichen, wodurch ei- 01 Kommissionierer positionieren die Kartons auf Trays und scannen diese in das System ein ne nahezu vollständige Warenverfügbarkeit sichergestellt wird. Zudem ermöglichen Wartungsbereiche mit zusätzlichen Treppenaufgängen einen schnellen Bedienerzugang für eine schnelle Problembehebung. Ergänzt wird das Ganze durch ein Ersatzteilpaket sowie einen Wartungs- und Hotline- Vertrag, der in Kürze unterzeichnet wird. Ein dreidimensionales Lager- und Kommissioniersystem wie Adapto bietet ein hohes Maß an Skalierbarkeit und Flexibilität. Vor allem durch die optimale Nutzung der dritten Dimension entsteht ein einfaches System, das keine komplexen Förderersysteme, Puffer und konfigurationsabhängige Algorithmen enthält und aus diesem Grund einfach an veränderte Anforderungen angepasst werden kann. Die Steuerung kann sich einfach an Veränderungen der Sortimente, des Bestellverhaltens und der Lieferanforderungen anpassen. „Wir bevorzugten ein Hybrid-System, bei dem die Technologien Ware zum Mann und Mann zur Ware miteinander kombiniert werden“, erläutert Petersen. „Adapto ist eine Lösung, um die Ware zum Bediener zu bringen, aber für schneller drehende Artikel wählten wir ein Pick-to-Light-System, bei dem sich der Bediener zur Ware begibt. Daher passt dieser kombinierte Ansatz gut zu uns, und Flexibilität und Skalierbarkeit sind zwei seiner Hauptmerkmale.“ Der optimale Prozess 02 Shuttles bringen Kartons zum vorbestimmten Lagerplatz Der Prozess beginnt mit dem Wareneingang, wo Lkw Paletten mit Waren – entweder von der Produktionsstätte von ifm in Süddeutschland (täglich) oder von weiteren Fertigungsbetrieben des Unternehmens im Ausland mehrmals in der Woche – anliefern. Ferner gehen täglich weitere Lieferungen von verschiedenen Kurierdiensten ein. Vor der Einlagerung in das Adapto-System werden die Paletten an den ergonomischen Arbeitsstationen im Wareneingang auf eine optimale Höhe angehoben, Bediener positionieren die einzelnen Kartons auf Trays und scannen diese in das System ein (Bild 01). Die Kartons sind entweder mit einem Produkt oder verschiedenen, auf vier Fächer verteilten Produkten gefüllt. Ist der Barcode an der Außenseite des Kartons angebracht, weist dies darauf hin, dass sich nur ein Produkttyp darin befindet. Sind mehrere Produkte enthalten, scannt der Bediener die vier Fächer im Innern im Uhrzeigersinn. Auf diese Weise kennt das System die genaue Aufteilung der Fächer und deren Inhalt, was für die nachfolgende Kommissionierphase unerlässlich ist. Die Kartons werden auf einem Förderband in einem Lift befördert, über den sie auf ein weiteres Förderband gelangen. Die- f+h 7-8/2016 25

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