f+h fördern und heben 7-8/2019

PERSPEKTIVEN In dem

PERSPEKTIVEN In dem virtuellen Modell erstellt der Programmierer Sensoren und Motoren sowie ein Abbild der geplanten Fördertechnik. Über das Abbild lassen sich die Arbeitsschritte im Lager emulieren. Testweise erhält das System z. B. vom Lagerverwaltungssystem einen Fahrauftrag. Im virtuellen Logistikzentrum fährt daraufhin das Regalbediengerät los und holt die Ware. Die Fördertechnik bewegt die Palette in Richtung Kommissionierplatz. Im Hintergrund laufen parallel zu diesen auf dem Bildschirm dargestellten Bewegungen im Lager alle Steuerungsabläufe ab: So lassen sich z. B. verschiedene Szenarien und vor allem die Schnittstellen vom Regalbedien gerät oder von anderen Gewerken zum Lagerverwaltungssystem testen. Die umfangreichen Vorabtests in dem 3D-Modell minimieren Risiken, wie Produktionsausfälle oder Anlagenstillstände. Der Programmierung bietet das emulierte Modell so außerdem die Möglichkeit, die Software bereits in einem frühen Projektstadium zu schreiben und die Steuerung ohne Maschine und Fördertechnik zu prüfen. Änderungen an der Software können sofort gegengeprüft werden, ohne die reale Anlage zu belasten. In die Tests integriert sind auch die IT-Systeme des Betreibers, z. B. ein ERP-System. Das Lagerverwaltungssystem bildet mit der Emulation einen kompletten digitalen Zwilling. Er gestattet es z. B., einen Auftragsvorrat, der vom ERP-System übergeben wurde, abzuarbeiten. Dabei werden auch die Kommissionierer nachgebildet. Auf dem Bildschirm lässt sich der Betrieb verfolgen. Der digitale Zwilling hat gegenüber der Realität einen entscheidenden Vorteil: Er kann auch im Zeitraffertempo arbeiten. „Zukünftig wird die Übertragung der beiden Elemente CAD- Zeichnung/VR-Modell und Lageremulation in ein und dasselbe Tool möglich sein. Und das ist aus unserer Sicht auch sinnvoll“, so Lüning. „Eine solche Detailtiefe in der Simulation ist in mancher Game Engine bereits gegeben – warum soll das also nicht auch der Logistik dienlich sein?“ SOWEIT DER BLICK AUF DIE REALITÄT, ABER WO LIEGEN POTENZIALE FÜR DIE ZUKUNFT? ZUKUNFTSVISION TEIL I: ANLAGENAUSLASTUNG OPTIMIEREN Im Anschluss an die physische Fertigstellung und die reelle Inbetriebnahme hat der digitale Zwilling noch nicht ausgedient. Stattdessen liefert das Modell im Leitstand Vergleichswerte zum Echtbetrieb der Anlage. Stehen zu einem späteren Zeitpunkt Änderungen am Materialfluss an, lassen sich diese auf Grundlage des digitalen Zwillings vorab testen. Auch auf definierte Szenarien abgestimmte Betriebsparameter können über die Emulation ausprobiert werden und dabei helfen, die Anlage effizienter zu betreiben. Bei Bedarf lassen sich Abläufe in Echtzeit testen oder beschleunigen; ohne Eingriff in den laufenden Betrieb. ZUKUNFTSVISION TEIL II: TRAINING IN DER VIRTUELLEN LAGERUMGEBUNG Für neue Mitarbeiter bietet die Simulation des Lagers eine Trainingsplattform. Die Lagermitarbeiter führen ihre Tätigkeit zunächst probeweise in der virtuellen Umgebung aus und gehen erst dann ins Lager, wenn die Kommissionierung fehlerfrei abläuft. RALF LÜNING, GESCHÄFTSFÜHRER DER UNITECHNIK SYSTEMS GMBH Das Virtual-Reality-Modell ermöglicht es uns, für den Kunden via VR-Brille den geplanten Lageraufbau erlebbar zu machen Auch im Servicebereich eröffnen die Techniken vielfache Chancen: So können neue Instandhaltungsmitarbeiter an simulierten Fehlern erproben, ob sie in der Lage sind, diese zu beheben. ZUKUNFTSVISION TEIL III: WARTUNG UND SERVICE Digitale Zwillinge in umfassende Servicekonzepte einzubinden, ist laut Lüning ein Geschäftsfeld, das sich in Zukunft rapide weiterentwickeln wird. „Unsere Servicemitarbeiter sind schon heute meistens nicht vor Ort, sondern analysieren Störungen über Fernwartung. Mit dem digitalen Zwilling können sie zukünftig die VR- Brille aufsetzen und befinden sich genau dort, wo der Mitarbeiter vor Ort auch steht.“ Dies schaffe die Voraussetzzungen für eine genaue Vorstellung von der Anlage, in der der Kunde sich bewegt. Via Augmented Reality ließen sich ferner Zusatzinformationen oder technische Anweisungen für den Mitarbeiter vor Ort problemlos übermitteln. Auf Anhieb könne der fernwartende Servicemitarbeiter seinem Gegenüber vor Ort zeigen, wie er Fehler an Motoren oder Sensoren behebt. Aus Sicht von Planern und großen Konzernen liegt das Potenzial des Modells auch darin, dass sich weitere Logistikzentren auf Basis des bestehenden Vorschlags erarbeiten lassen. „Sehr weit in die Zukunft blickend, können wir sicher auch davon ausgehen, dass eine künstliche Intelligenz die Anlage nach der Angabe der erforderlichen Parameter selbstständig plant und der Mensch die notwendigen Korrekturen vornimmt“, so Lüning. Fotos: Unitechnik ZUKUNFTSVISION TEIL IV: ALLROUNDTOOL FÜR PLANER UND KONZERNE www.unitechnik.com 8 f+h 2019/07-08 www.foerdern-und-heben.de