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f+h fördern und heben 9/2015

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INTRALOGISTIK I TITEL 03

INTRALOGISTIK I TITEL 03 Gegenstand einer Durchsatzberechnung sind oftmals komplexe Förderanlagen mit vielen voneinander abhängenden Bereichen tion mit überschlägigen Engpass- und Materialstromanalysen auslegen. Wichtig ist hier vor allem eine kritische Überprüfung der Grundannahme des weitgehend linearen Verhaltens. Umläufer, also Aufträge, die Anlagenteile mehrfach durchlaufen, können zu großen Abweichungen führen. Umläufer entstehen z. B., weil eine Arbeitsstation vorübergehend nicht besetzt ist oder ungenaue Stammdaten fehlerhafte Aufträge bei der Wiegekontrolle ergeben. Ganz anders ist dies bei Anlagen mit vielen voneinander abhängigen Bereichen und Funktionsmodulen. Empfehlenswert ist hier bei der Analyse die Aufteilung des Systems in logische Bereiche. Damit sind Zonen gemeint, die einer Aufgabe oder der Bearbeitung eines Typs von Aufträgen zugeordnet werden können. Im Allgemeinen sind diese auch im Layout als abgegrenzte Bereiche abgebildet. Zu nennen wäre hier z. B. eine Fördertechnikschleife, die alle Durchlaufkanal-Arbeitsplätze für die Kommissionierung von Schnelldreher-Artikeln anbindet oder die Zusammenfassung von Lagermaschine(n), Vorzone und „Ware zum Mann“-Arbeitsplätzen als einen Analysebereich. Zunächst sollte man überschlägig eine analytische Materialfluss-Berechnung, d. h. noch ohne Simulation, durchführen. Hierzu werden die definierten Bereiche untersucht und der jeweilige lokale Durchsatz ermittelt. Wobei z. B. Auftragsstrukturen und angenommene Durchsätze an Arbeitsplätzen schon mit einfließen. Anschließend gilt es, diese lokalen Bereiche zu einem Gesamtsystem zu kombinieren und dabei den Einfluss von Engpässen zu betrachten. Waren z. B. alle Aufträge in Bereich C vorher in Bereich A oder B, kann der Durchsatz von Bereich C nie größer als die Summe der Durchsätze von A und B sein – egal welche Technik oder Prozesse im Bereich C zur Anwendung kommen. Und genau hier wird es spannend: Wie verhält sich so ein Zusammenspiel von drei Bereichen, wenn sich die Eingangsparameter ändern? Was passiert, wenn sich der Anteil der Schnelldreherartikel um 15 Prozent erhöht oder der Durchsatz an einem Arbeitsplatztyp 20 Prozent geringer als angenommen ausfällt? Wie verändern sich dann die lokalen Durchsätze und wie verschieben sich die Engpässe in der Kombination der lokalen Bereiche zu einem Gesamtsystem? Zur Verfeinerung der Aussagegenauigkeit kann zusätzlich eine Simulation durchgeführt werden. Vor allem bei Problemen wie der eingangs beschriebenen Verkettung von mehreren Kreisverkehren und Straßen, also z. B. komplexere Fördertechnikzonen (Bild 03), liefert eine Simulation Ergebnisse, 04 Mithilfe von Fahrerlosen Transportsystemen lassen sich Lagerprozesse ohne klassische Fördertechnik automatisieren die genauer sind als überschlägige Materialflussberechnungen. Es ist eine Binsenweisheit, dass eine Simulation nur so gut sein kann wie die Eingangsparameter und die Abbildung der simulierten Prozesse. Die drei „Problemzonen“, also Auftragsstrukturen, Nachschubprozesse und der Faktor Mensch, schlagen auch bei einer Simulation voll zu. Gesamtsystemleistung Je komplexer eine Anlage ist, desto schwieriger wird die Aussage „das System hat einen Durchsatz von XX pro Stunde“. Vor dem Hintergrund autonomer Transport- oder Pickroboter werden da noch spannende Zeiten auf uns zukommen. Aber auch ohne Fahrerlose Transportsysteme (Bild 04), Drohnen oder was auch immer an neuer Technik ins Lager einziehen wird, sollten alle Beteiligten heute schon offen und ehrlich bezüglich der zuvor genannten „Problemzonen“ miteinander umgehen. Ist das nun der Versuch, uns als Anlagenlieferanten von aller Verantwortung zu befreien? Mitnichten, denn Eckleistung und technische Systemleistung gehören in die Verantwortung desjenigen, der Geräte, Layout und Steuerung liefert. Mit dieser Formulierung führe ich die Differenzierung zwischen technischer und organisatorischer Systemleistung ein. Zur technischen Systemleistung gehören alle Effekte von verketteten Systemen, ohne Betrachtung von dynamischen Auftragsstrukturen, Nachschubprozessen oder dem menschlichen Einfluss. Dem gegenüber steht die operative Systemleistung, die sich aus der technischen Systemleistung plus den Einflüssen von Auftragsstrukturen, Nachschubprozessen und dem Faktor Mensch zusammensetzt. Während der Anlagenlieferant für die technische Systemleistung verantwortlich ist, kann eine operative Systemleistung nur in gemeinsamer Verantwortung von Betreiber und Lieferant definiert und gemessen werden. Darüber hinaus fällt in die operative Systemleistung der Einfluss von übergeordneten IT-Systemen auf den Durchsatz. Fotos: Aufmacherfoto SSI Schäfer, Fotolia, Marie-Kristin Krueger/Bearbeitung: VFV Grafik, 01 – 04 SSI Schäfer www.ssi-schaefer.com 42 f+h 9/2015

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