f+h fördern und heben 1-2/2018

PRODUKTE UND SYSTEME 01

PRODUKTE UND SYSTEME 01 In der Planungsphase des komplexen Projekts war eine 3D-Simulation zur Überprüfung des Layout-Konzepts unerlässlich langen die Leergebinde nach der Übernahme via Verteilzentren in das Distributionszentrum in Azcapotzalco, wo sie gewaschen, zwischengelagert und erneut an die Produktionswerke verteilt werden. Im Anschluss an die Konzeptentwicklung folgte eine Überprüfung des geplanten Layouts mithilfe einer Simulation auf Basis von realen Daten. Auch Machbarkeitstests für kritische Komponenten der im Bereich der vollautomatischen Kommissionierung vorgesehenen Roboter – z. B. Greifer −, stützten das Konzept und lieferten parallel wertvolle Erkenntnisse, die direkt in die weitere Planung einflossen. Abschließend verfasste das Team von Stöcklin Logistik ein detailliertes Lastenheft für die zum Einsatz kommende Lagerverwaltungssoftware, quantifizierte die tatsächlich erforderlichen Ressourcen auf Personalebene und budgetierte letztendlich die Gesamtinvestition. BEDARFSGERECHT AUSBALANCIERTES AUTOMATISIERUNGSKONZEPT Nach Fertigstellung umfasst das neue Distributionszentrum ein zweigeschossiges Gebäude mit einer Länge von 192 m und einer Breite von 76 m. Im Erdgeschoss sind der Wareneingang, der Warenausgang, Blocklagerbereiche für Frischwaren und eine automatische Kommissionierzelle untergebracht. Das Obergeschoss wird mit zwei weiteren vollautomatisch arbeitenden Kommissionierzellen bestückt und es findet sich genügend Platz für manuelle Pick- Arbeiten. Ferner werden hier ein Blocklager für Leergebinde sowie ein Regallager für Anbruch-Paletten eingerichtet und eine Waschanlage für die Leergebinde installiert. Das Hochregallager mit einer Kapazität von 24 576 Palettenstellplätzen bei doppelttiefer Lagerung, liegt baulich in der Verlängerung des Logistikgebäudes und präsentiert sich mit einer Länge von 100 m, einer Breite von 60 m und einer Höhe von 43 m als eine beeindruckende, weithin sichtbare Landmarke. Im Wareneingang werden rd. 7 000 Paletten täglich erwartet, im Warenausgang sind in der gleichen Zeitspanne bis zu 8 000 Paletten abzuwickeln und über 32 Rampen auf ca. 400 Lkw zu übergeben. Die Kommissionierleistung (automatisch und manuell erbracht) liegt bei mehr als 300 000 Gebinden pro Tag. STRATEGIEN FÜR DIE AUTOMATISIERTE GEBINDE-KOMMISSIONIERUNG Herzstück des neuen Distributionszentrums ist die vollautomatische Kommissionierung von Gebinden in der Fläche. Die Ausgestaltung dieses Bereichs erforderte ein hohes Maß an Kreativität und Sachverstand. Letztlich entschieden sich die Partner für eine Lösung, bei der ganze oder halbe Gebinde-Türme, jedoch keine einzelnen Gebinde kommissioniert werden. Somit lassen sich die erforderlichen Bewegungen der Roboter auf ein machbares Maß reduzieren. Mit jeweils fünf Gebinde-Türmen beladene Paletten werden im Obergeschoss aus dem Hochregallager via Elektrohängebahn wahlweise zu einer der zwei Kommissionierzellen im Obergeschoss oder zur dritten Zelle im Erdgeschoss gefahren. Auf dem vorgelagerten Arbeitsplatz geht die Entfernung der Wickelfolie aus Gründen der Betriebssicherheit manuell vonstatten. Im Anschluss durchlaufen die Paletten eine Vorrichtung, in der die Türme automatisch abgeschoben und auf eine Fördertechnik übergeben werden. In einem nächsten Schritt folgen deren Vereinzelung und der Transport zur Übergabestelle vor einer Roboterzelle. Der Greifer nimmt die für den Nachschub bestimmten Gebinde-Türme auf und übergibt sie an einen freien Stellplatz in der Fläche. Die Kapazität einer Zelle beläuft sich auf etwa 990 Gebinde-Türme. Roboter greifen zu kommissionierende Gebinde jeweils als halbe Türme und geben diese auf die vorgelagerte Anlage ab. Danach gelangen sie zu einer Stapelvorrichtung, wo wiederum ganze Türme gebildet werden. Diese gelangen anschließend zu einer Station, die die Türme auf eine zuvor bereitgestellte Leerpalette aufschiebt. Im Anschluss werden die Einheiten automatisch gewickelt, mit einem Barcodeetikett versehen und zum Warenausgang transportiert. 66 f+h 2018/01-02 www.foerdern-und-heben.de

Halle 21 Stand D24 ITOH DENKI Spezialist für Motorrollen und Automatisierungslösungen 02 Mit der gemeinsamen Grundsteinlegung demonstrieren Miguel Angel Mancera (Bild Mitte), Bürgermeister von Mexiko-City, und Daniel Servitje (2. v. r.), CEO von Grupo Bimbo, den Stellenwert des Mega-Projekts Die Zuführung der Ladeeinheiten aus der automatischen und der manuellen Kommissionierung im Obergeschoss sowie aus dem Hochregallager geschieht per Elektrohängebahn sowie über vier Vertikalförderer. Frischeprodukte aus dem Fließlager im Erdgeschoss gelangen per vorgelagerter Fördertechnik in den Warenausgangsbereich. Dort sieht das Konzept eine sequenzgerechte Aufstauung der Versandpaletten auf den Bereitstellbahnen in vier einzelnen autonomen Teilbereichen vor. Ein derartiges Verfahren ist notwendig, da die Lkw von hinten beladen und bis zu drei Abladestellen pro Tour angefahren werden. HOCHLEISTUNGS-HUB ZWISCHEN PRODUKTION UND POINT-OF-SALE Bereits während des Detail-Engineerings haben die Verantwortlichen von Grupo Bimbo und Stöcklin eine detaillierte Funktionsspezifikation für das Warehouse-Management-System erarbeitet. Alle Geschäftsprozesse hatte man in mehrtägigen Workshops definiert und vereinbart. Aufgrund der Komplexität der zu realisierenden Abläufe im Distributionszentrum handelte es sicher hierbei um eine für den Erfolg des Vorhabens unerlässliche Phase im Rahmen der Projektentwicklung. Übergeordnete Zielsetzung waren bzw. sind eine exakte Online-Bestandskontrolle, substanziell gesenkte Prozesskosten und sichere, automatisierte Abläufe in Verbindung mit minimalem Ressourceneinsatz. Durchgängig nachvollziehbare Prozesse bilden zudem die Basis für aussagekräftige Statistiken und ermöglichen kontinuierliche Optimierungen im Materialfluss und beim Personaleinsatz. Nicht zuletzt sinkt auch der administrative Aufwand. Die Auftragsbearbeitung geschieht zentral und die Koordination zwischen Distributionslager, Verteilzentren und Filialen wird verbessert. Die Inbetriebnahme der neuen XXL-Anlage am Rande von Mexiko-Stadt ist für Mitte 2019 geplant. Das Vertrauen in die Stöcklin-Gruppe untermauerte der Betreiber mit der Auftragserteilung, parallel zur Realisierung des neuen Distributionszentrums drei dezentrale Verteilzentren mit Intralogistik auszurüsten. Diese drei Anlagen in Monterrey, Puebla und Guadalajara haben mittlerweile bereits ihren Betrieb aufgenommen. Fotos/Grafik: Stöcklin, Grupo Bimbo www.stoecklin.com Bauteile & Module von hoher Qualität für Ihre Förderer JAPANISCHE QUALITÄT WWW.ITOH-DENKI.COM ITOH DENKI EUROPE S.A.S. 490 Av. des Jourdies - Z.A.E. les Jourdies 74800 St Pierre en Faucigny - Frankreich Tél. : +33 (0)4 50 03 09 99 info@itoh-denki.com www.foerdern-und-heben.de f+h 2018/01-02 67 ITOH-DENKI.indd 1 24.01.2018 11:35:07