f+h fördern und heben 1-2/2021

PRODUKTE UND SYSTEME

PRODUKTE UND SYSTEME TIPPS ZUR ABSICHERUNG DER INVESTITIONS- ENTSCHEIDUNG IN EIN AUTOSTORE-SYSTEM Im Rahmen einer Onlinebefragung und Interviews durch die Ostbayerische Technische Hochschule Regensburg wurden Erfahrungen und Einschätzungen von Betreibern und Planern eines Autostore-Lagersystems zusammengetragen und die Ergebnisse in einer Studie veröffentlicht. Eine Zielsetzung für die Umfrage war das Erfassen von Hinweisen und Tipps von Autostore-Betreibern für Autostore-Betreiber respektive für all jene, die es werden wollen. In diesem Beitrag werden die entsprechenden Hinweise zusammengefasst. Automatisierte Kleinteilelager sind nicht neu. Bereits Anfang der 1970er-Jahre realisierte das Unternehmen psb das erste vollautomatische Kleinteilelager [1]. Im Segment der Kleinteilelagerung erfreut sich aktuell das Autostore- Lagersystem einer wachsenden Beliebtheit. Laut Angaben des Herstellers wurden weltweit bereits mehr als 500 Systeme realisiert [2] und die Zahl wächst stetig. Im Vergleich zu einem klassischen Automatischen Kleinteilelager (AKL) verspricht das Autostore-System eine höhere Lagerdichte sowie eine bessere Skalierbarkeit durch eine einfache Erweiterung des Lagerkorpus (Grid) und die Integration weiterer Lagerbediengeräte (Roboter) [2]. Diese Merkmale wurden auch von den Teilnehmern der Studie bestätigt. WANN IST EIN AUTOSTORE-SYSTEM SINNVOLL EINSETZBAR? Diese Frage lässt sich pauschal nicht beantworten. Generell ist es empfehlenswert, unterschiedliche Lagersysteme in der Planung zu betrachten und hinsichtlich der gestellten Anforderungen zu überprüfen. Allerdings lassen sich einige Anhaltspunkte für die Vorauswahl geben. Das Autostore-System benötigt spezielle Lagerhilfsmittel (Bins, Breite = 449 mm, Länge = 649 mm, unterschiedliche Höhen), die ein maximales Gewicht von 35 kg aufweisen dürfen. Lässt sich das zu handhabende Sortiment nicht sinnvoll in den Bins verstauen, kann das System seine Vorteile, z. B. die hohe Lagerdichte, nicht ausspielen. 76 Prozent der Umfrageteilnehmer gaben an, dass das Gewicht und die Behälterabmessungen (69 Prozent) Hindernisse beim Einsatz eines Autostore-Systems waren. Des Weiteren ist das Lagersystem in seiner Bauhöhe limitiert (maximale Gridhöhe: 5,4 m). Mithilfe von zusätzlichen Konstruktionen lassen sich Auto store-Systeme auch übereinander betreiben. Ein Aspekt, der die Leistungsfähigkeit eines Autostore-Systems beeinflusst, ist die Aufteilung des Sortiments in Schnell- und Langsamdreher (ABC-Struktur). Aufgrund der einfachen zugleich aber effektiven Einlagerstrategie des Autostore-Systems wird erreicht, dass sich Schnelldreher tendenziell im oberen Bereich der Binstapel befinden und sich somit zügig von den Robotern auslagern lassen. Gleicht sich das Verhältnis zwischen Schnell- und Langsamdrehern an, so erhöht sich die „Grabtiefe“. Damit sind mehr Umlagervorgänge pro Auslagerung notwendig, was sich ungünstig auf die Systemleistung auswirkt. Abhilfe kann z. T. allerdings eine Erhöhung der Anzahl an Robotern schaffen; mit den entsprechenden Folgen für die Investitionen. NICHT NUR TECHNISCHE ASPEKTE BERÜCKSICHTIGEN Anhand des aufgezeigten Sachverhalts lässt sich bereits erkennen, dass die Dimensionierung eines Autostore-Systems nicht trivial ist, da die Leistungsfähigkeit von vielen Aspekten beeinflusst wird. Vor diesem Hintergrund ist es ratsam, die vom Systemanbieter bereitgestellten Softwaretools für die Auslegung zu nutzen. Der Lagerbetreiber sollte darauf achten, dass die Konzeption die zukünftigen Anforderungen an das System berücksichtigt. Die Planung sollte sich nicht nur auf das Autostore-System selbst konzentrieren. Vielmehr ist eine ganzheitliche Betrachtung der Abläufe ratsam, die die Lagerung von Nachschubeinheiten, den Wareneingangsprozess und den Entnahmeprozess an den Ports einschließt. Ein wichtiger Aspekt ist in diesem Zusammenhang der Abgleich zwischen der Prozesszeit bei der Entnahme und dem erwarteten Zeitraum zwischen zwei Behälterbereitstellungen durch die Roboter. Da auch bei einer „Ware zum Mann“-Kommissionierung die Personalkosten nicht außer Acht gelassen werden dürfen, sollte die Auslegung des Systems so geschehen, dass für die Mitarbeiter keine Wartezeiten anfallen. Hierbei kommt es aber häufig zu unvorteilhaften Annahmen. Wenn z. B. die täglich notwendigen Auslagerungen gleichmäßig über die Tagesarbeitszeit verteilt werden und darauf die benötigte Roboteranzahl abgestimmt wird. Die Planung sollte demnach nicht nur die technischen Aspekte umfassen, sondern auf die manuellen Prozessschritte angepasst werden. FLÄCHENBEDARF BEI DER MONTAGE NICHT UNTERSCHÄTZEN Ferner sollten die Anforderungen an den Brandschutz frühzeitig mit den Ansprechpartnern diskutiert werden, um spätere Probleme während der Realisierungsphase zu vermeiden. Auch die Anforderungen an den Hallenboden (Ebenheit und Traglast) sollten rechtzeitig mit dem Autostore-Distributionspartner festgelegt werden.

PRODUKTE UND SYSTEME 01 Was war ausschlaggebend für die Wahl des Autostore-Systems? Anteil der Befragten [%] 100 80 60 40 20 0 n=64 84 % 78 % 64 % 56 % 45 % 31 % 28 % 8 % A B C D E F G H A Lagerdichte E Geringe technische Fehleranfälligkeit B Skalierbarkeit F Aufbauschnelligkeit auch während Betrieb C Preis/Leistung G Ökologische Bilanz D Integration ins Gebäude H Sonstiges Gegebenenfalls kann der Distributionspartner bei der Erstellung der Anforderungsbeschreibung für den Bau mitwirken. Die Einhaltung der Vorgaben sollte auf der Baustelle überprüft werden. Vor allem in den ersten Jahren der Marktverfügbarkeit des Lagersystems berichteten die Betreiber von Problemen bei der Vorbereitung des Hallenbodens. 45 Prozent der Befragten gaben an, dass es bei der Realisierung Schwierigkeiten mit dem Baugewerk gab. Auch wenn sich das Lagersystem durch seine Kompaktheit auszeichnet, ist der Flächenbedarf während der Montage und Inbetriebnahme nicht zu unterschätzen. Es empfiehlt sich bereits im Vergabeprozess, die Anforderungen (Fläche und Art) mit dem Distributor abzustimmen. Für die Montage eines Autostore-Systems sind keine schweren Geräte bzw. Maschinen notwendig. Dennoch sollten die Projektpartner den Themen Geräuschemissionen und Schutz vor Verschmutzungen Beachtung schenken. Dies ist vor allem dann wichtig, wenn der operative Betrieb parallel zur Montage und Inbetriebnahme des Lagersystems weiterlaufen muss. SYSTEM AUF HERZ UND NIEREN PRÜFEN Vor dem Go-Live sollte das Autostore-System vollumfänglich geprüft werden. Dabei sollte der Test alle Funktionen umfassen. Die dafür notwendige Zeit darf nicht unterschätzt und muss im ausreichenden Maße eingeplant werden. Der reale Betrieb sollte erst dann gestartet werden, wenn die relevanten Funktionen einwandfrei arbeiten und das Personal entsprechend qualifiziert ist. Automatiklager für Werkzeuge und Langgüter FÖRDERSYSTEME FÜR PALETTEN UND SCHWERE LASTEN 60 Jahre Erfahrung mit innovativen Logistiksystemen • höchste Verfügbarkeit • robust und langlebig • wartungsfreundlich H+H Herrmann + Hieber GmbH · 71292 Friolzheim/Stuttgart · T +49 7044 90089-0 · www.herrmannhieber.de www.foerdern-und-heben.de f+h 2021/01-02 13