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f+h fördern und heben 1-2/2023

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PRODUKTE UND SYSTEME

PRODUKTE UND SYSTEME BEHÄLTER-KOMPAKTLAGER POWERCUBE VEREINT VIELZÄHLIGE MERKMALE ZUWACHS BEI DEN AKL-SYSTEMEN Mit dem PowerCube hat das Unternehmen Jungheinrich, Hamburg, eine Alternative zu etablierten Kleinteilelagersystemen entwickelt. Wir haben uns über die Potenziale des Systems für Sie informiert. Markus Liebhaber, Leiter Produktmanagement und Projektmanager der Jungheinrich Projektlösungen AG & Co. KG, blickt zufrieden auf das Ergebnis der Arbeiten der vergangenen beiden Jahre. „Zu den wichtigen Merkmalen des automatischen Behälter-Kompaktlagers PowerCube gegenüber konkurrierenden Systemen gehört, dass die Lagerbediengeräte nicht auf, sondern unter dem Behälter-Regal unterwegs sind.“ Somit ließe sich die Höhe der einzelnen Behälterstapel problemlos an die jeweilige Gebäudeinfrastruktur anpassen. Bei der in Augenschein genommenen Pilotanlage sind zum Beispiel Dachbinder umbaut. Entsprechend könne man auch auf andere Hindernisse reagieren und etwa schräge Dachformen in das bis zu 12 m hohe Regalsystem adaptieren. „Wenn man bedenkt, wie viele Betreiber manueller Lager aufgrund der unterschiedlichen Herausforderungen vor der Aufgabe stehen, ihre Abläufe zu automatisieren, wird einem die Tragweite dieser Eigenschaft bewusst.“ Ein weiteres wichtiges Merkmal resultiert aus dem 2D-Fahrschienensystem, auf dem die Shuttle ihren Dienst verrichten. Das System lässt sich auf Standard-Industriefußböden gemäß DIN 18202 installieren und Bodenunebenheiten können mit Stellfüßen normentsprechend nivelliert werden. Als maximale Last eines Behälterstapels nennt Liebhaber im Gespräch mit der Redaktion 750 kg. In der Pilotanlage kommen auf die Anwendung hin entwickelte Behälter zum Einsatz, die eine Zuladung von bis zu 50 kg aufnehmen können. Die maximale Innenraumgröße der Behälter ist so ausgeführt, dass der Transport von Standard-KLT (L × B × H: 600 × 400 × 290 mm) möglich ist. Weitere Behälterabmessungen möchte Liebhaber für die Zukunft nicht ausschließen. SHUTTLE TRANSPORTIEREN ZWEI BEHÄLTER GLEICHZEITIG Die neu entwickelten Shuttle bewegen sich mit einer maximalen Geschwindigkeit von 4 m/s und einer Beschleunigung von bis zu 2 m/s2 durch die Anlage. Konzipiert sind die Fahrzeuge für den gleichzeitigen Transport von zwei Behältern. Dabei sind die Shuttle in der Lage, sich automatisch in der Ebene unterhalb des Regals zu bewegen. Da die Shuttle auf Bodenniveau agieren, ist für die Durchführung von Wartungsarbeiten keine Bühne notwendig. Mithilfe entsprechender Umlagerungen gelangen die Shuttle an die für eine Bearbeitung eines Auftrags erforderlichen Behälter. Bei den Umlagerungen, die sich aufgrund der verwendeten Lager- 12 f+h 2023/01-02 www.foerdern-und-heben.de

01 01 Die Shuttle bewegen sich auf einem 2D-Fahrschienensystem unter dem Behälter-Regal 02 In der Aufnahme ist das zentrale Element, die Hubplattform, der neue entwickelten Shuttle gut zu erkennen 02 strategien in Grenzen halten, kommt eine weitere Eigenschaft zum Tragen: „Die potenzielle Energie der angehobenen Behälterstapel wird zur Shuttle-Rekuperation genutzt“, so Liebhaber. Shuttle-Ladestationen befinden sich an den Arbeitsstationen, lassen sich aber auch an anderen Stellen innerhalb der Anlage installieren. Ein zentrales Element der Fahrzeuge, deren Anzahl sich aufgrund der Skalierbarkeit den Durchsatzanforderungen des jeweiligen Betreibers anpassen lässt, ist die Hubplattform. Diese ist so MIT DEM NEUEN AKL KANN DER BETREIBER DIVERSE PROBLEMSTELLUNGEN LÖSEN ausgeformt, dass der Behälter formschlüssig und sicher aufgenommen wird. „Eventuelle Positioniertoleranzen des Shuttles in beiden Fahrtrichtungen lassen sich mithilfe eines Ausgleichsmechanismus kompensieren und es ist jederzeit ein funktionssicheres Behälter-Handling garantiert“, so Liebhaber. 18.000 STELLPLÄTZE AUF EINER GRUNDFLÄCHE VON 400 QUADRATMETERN Von den zuvor genannten Potenzialen hat sich die M. Schönenberger AG aus der Schweiz überzeugen lassen. Das unabhängige Handelsunternehmen aus der Elektro- und Licht-Branche wird somit als erster Betreiber eines PowerCube in die Geschichte eingehen. Mit der bisher manuell organisierten Kommissionierung kann das Unternehmen sein in den kommenden Jahren angestrebtes und erwartetes Wachstum nicht bewältigen. Darüber hinaus ist die zurzeit genutzte Lagerhalle an ihre Kapazitätsgrenzen gelangt. Eine Erweiterung ist nicht möglich. Die Anmietung eines Außenlagers erwies sich als zu kostenintensiv. Somit fiel die Entscheidung in ein PowerCube zu investieren, das auf einer Grundfläche von rund 400 m 2 Platz für 18.000 Behälter bieten wird. Die Anlage wird eine Lagerhöhe von 10,40 m haben. Auf 25 Lagerebenen werden die Behälter übereinandergestapelt. Jeder Behälter lässt sich mit bis zu 50 kg Zuladung befüllen. Die Shuttle stellen an den Arbeitsstationen bis zu 130 Behälter pro Stunde zur Kommissionierung bereit. 20 Ladungsträger pro Stunde führen die Fahrzeuge den Arbeitsstationen zu, damit das Personal den Lagervorrat ergänzen kann. Der Warenausgang für gepackte Kartons wird zusätzlich durch eine Pufferstrecke ergänzt. Das Behälter-Kompaktlager ist an das ERP-System von Schönenberger angebunden. Für die Lagerverwaltung kommt das Warehouse Management System von Jungheinrich zum Einsatz. Diese Software übernimmt die Warenvereinnahmung, Sektorierung sowie Einlagerung der Behälter und steuert die Kommissionieraufträge. Gleichzeitig organisiert das System Bestandskorrekturen, -sperrungen sowie -freigaben und unterstützt Inventurprozesse. Die für Schönenberger projektierten Leistungen stehen für Liebhaber exemplarisch für die Möglichkeiten des Systems. Je nach Rahmenbedingungen sei diesbezüglich noch einiges zu erwarten. Dies gelte ferner für die Ausgestaltung verschiedener Arbeitsplatzvarianten und Behältertypen. Nur so viel ließ sich Liebhaber beim Ortstermin der Redaktion entlocken: „Wir stehen erst am Anfang einer spannenden Reise.“ Winfried Bauer Fotos: Jungheinrich www.jungheinrich.de www.foerdern-und-heben.de f+h 2023/01-02 13