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f+h fördern und heben 11/2021

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f+h fördern und heben 11/2021

PRODUKTE UND SYSTEME

PRODUKTE UND SYSTEME MAMMUT-MODERNISIERUNG IM COIL-LAGER TERMINGERECHT UMGESETZT Bei einer Inspektion stellten die Experten von Konecranes fest, dass die Prozesskrane im Coil-Lager der Welser Profile Deutschland GmbH mit Sitz in Bönen dringend modernisiert werden müssen. Das soll zeitnah geschehen und schnell umgesetzt werden, denn ohne den Stahl aus dem Lager steht die Produktion bei Welser Profile still. Gleichzeitig sind hohe Sicherheits- und Qualitätsanforderungen einzuhalten, damit die Arbeit im Lager weiterhin effizient und sicher ist – eine Herausforderung, die die Experten von Konecranes und Demag Services gemeinsam mit ihren Kollegen des Tochterunternehmens KSR annehmen. Coils werden in vielen Betrieben verwendet. Aus dem aufgerollten Stahlblech lassen sich verschiedene Werkstücke fertigen – und aus diesem Grund ist das Material gefragt: Nachdem die Corona-Pandemie laut dem Stahlverband Eurofer den Stahlverbrauch im Jahr 2020 um etwa 13 Prozent gedrückt hatte, soll er im laufenden Jahr wieder steigen und mit ca. 152 Millionen Tonnen nahezu das Niveau von 2019 erreichen. Aus Stahlblechen hergestellte Profile sind in beinahe jedem Industriesektor zu finden – von Automotive über die Baubranche, wo der meiste Stahl überhaupt zum Einsatz kommt, bis hin zur Energiegewinnung und Agrartechnik. Die Welser Profile GmbH mit Stammsitz in Ybbsitz an der Niederösterreichischen Eisenstraße und Produktionsstandort in Bönen hat sich auf Stahlprofile aller Art spezialisiert. Ihre Produkte kommen in den neuen Nachtzügen der Österreichischen Bundesbahn ebenso zum Einsatz wie in großen Photovoltaik-Anlagen – und das weltweit. Im Rollform-Verfahren haben die Experten seit 1960 bereits mehr als 23 500 einzigartige Profil-Querschnitte für individuelle Anforderungen in praktisch allen Branchen realisiert. Im Coil-Lager in Bönen arbeiten zwei Prozesskrane, die das Rohmaterial für die Profilherstellung sicher und zuverlässig transportieren müssen. Bei einer Inspektion durch Experten von Konecranes und Demag Services stellt sich heraus, dass der Träger eines Demag-Krans Risse zwischen Kopfträger und Kranbrücke aufweist und damit nicht mehr einsatzfähig ist. „Im Laufe des Lebenszyklus eines Krans muss er immer wieder hohe Lasten 30 f+h 2021/11 www.foerdern-und-heben.de

aufnehmen und transportieren“, erläutert Sascha Oppenhäuser, Director Service EMEA Central North bei Konecranes. „Dabei kommt es zwangsläufig mit steigendem Alter des Krans zu Materialermüdung.“ Risse im Träger bedeuten: Der Kran kann so nicht mehr eingesetzt werden. Das ist Gift für die Produktivität im Werk, denn ohne Stahlbleche lassen sich auch keine Profile herstellen. Für den Transport der bis zu 30 Tonnen schweren Coils gibt es keine Alternative. Um den Träger kurzfristig zu stabilisieren, führten die Experten von Konecranes eine Notreparatur aus. Oppenhäuser: „Dabei werden die gerissenen Stellen aus dem Kranträger herausgeschnitten und gegen neue, eingepasste Stahlteile ausgetauscht.“ Diese Art der Reparatur sei jedoch nur eine kurzfristige Überbrückungshilfe, denn sie verändert Form und Struktur des Trägers, was den Verschleiß erhöht. TEAMWORK FÜR EINE EFFEKTIVE MODERNISIERUNG Darüber hinaus hatte sich bei der Inspektion gezeigt, dass die Kranbahn ebenfalls stark verschlissen war. „Die Kranbahn und die Fahrwerke gehören zu den Haupt-Verschleißteilen an jeder Anlage“, betont Oppenhäuser. „Oft ändern sich mit der Zeit die Anforderungen an die Krane – wo früher etwa nur 15 Tonnen gehoben werden mussten, sind es heute schon einmal 30 Tonnen. Dafür wurden die ursprünglichen Kranbahnen allerdings meistens nicht ausgelegt.“ Eine langfristig ausgerichtete und zukunftssichere Modernisierung des Krans sei daher sinnvoll. Die Experten von Konecranes erstellen dementsprechend ein Gesamtkonzept von der Teilebestellung bis zur Abnahme. Zeit ist dabei ein wichtiger Faktor: Die Schäden wurden Mitte des Jahres 2020 festgestellt und per Notreparatur behoben und die Modernisierung sollte bis Anfang des Jahres 2021 umgesetzt sein. Für ein optimales Ergebnis arbeitet das Service- und Modernisierungsteam von Konecranes und Demag mit seinen Kollegen der Tochtergesellschaft KSR zusammen. Sie sind auf die Ertüchtigung von Kranbahnen spezialisiert und übernehmen diesen Teil des Projekts, während sich die Konecranes-Experten auf den Austausch der Fahrwerke an beiden Prozesskranen des Coil-Lagers, den Austausch der kompletten Brücke des beschädigten Krans sowie neue Systeme für die Energieversorgung konzentrieren. Oppenhäuser: „Katze und Elektrik des Krans haben wir erhalten. So können wir eine wirtschaftlichere und schneller umzusetzende Alternative zu einem Komplettaustausch des Krans liefern.“ Das Projekt ist umfassend: 200 m Kranbahn sind zu erneuern, vier Fahrwerke für die beiden Krane sowie eine neue Kranbrücke mit einer Spannweite von mehr als 24 m und ein neues System für die Energieversorgung werden geliefert und installiert. Um diese Mammutaufgabe fristgerecht zu bewältigen, ohne die Produktion zu stark zu beeinträchtigen, werden der Kranbahn-Austausch und die Arbeiten an den Kranen selbst zeitgleich stattfinden und aufeinander abgestimmt. „Unsere Teams von Konecranes und KSR planen ihre Arbeitsschritte genau so, dass sie sich zu keiner Zeit im Wege stehen“, sagt Oppenhäuser. „Damit stellen wir einen flüssigen Arbeitsablauf sicher.“ Vor allem der Transport der neuen Kranbrücke ist dabei eine Herausforderung. Vom Sonder-Lkw in die Halle und dort hinauf zu ihrer endgültigen Position transportieren die Kranbrücke bis zu vier Autokrane. Oppenhäuser: „Unsere Projektleitung stellt sicher, dass nicht nur die Brücke, sondern auch die passenden Experten am richtigen Tag da sind, um sie einzubauen.“ Für den Austausch der Fahrwerke am zweiten Kran wird dieser kurzfristig „aufgebockt“. Die neue Kranbahn und die Fahrwerke sind robuster und für höhere Belastungen ausgelegt als die ursprünglichen Komponenten und damit zukunftsorientiert. MODERNE SICHERHEITSFEATURES Damit die Arbeit mit den modernisierten Kranen genauso sicher ist, rüsteten die Experten von Konecranes sie zusätzlich mit einer Bereichsabschaltung aus. Sie verhindert, dass die Katze unter Last in einen definierten Teil der Halle fährt – was die Statik der Kranbahn gefährden könnte. Dazu erfassen Laser-Distanzsensoren die Position der Katze und lösen eine Bremsung aus, wenn sie in die Nähe der definierten Sicherheitszone kommt. „Zudem haben wir die Ausgleichstraverse an der Katze gegen eine Traverse mit integrierter Duplex-Messachse ausgetauscht. So erkennt die Steuerung zuverlässig, wie viel Last am Haken hängt“, erläutert Oppenhäuser. Trotz des hohen Projektumfangs setzen die Teams von Konecranes und KSR gemeinsam das Projekt fristgerecht um. Die modernisierten Krane heben seit Anfang Januar 2021 wieder effizient und sicher ihre wertvolle Stahllast in Bönen. Foto: Konecranes www.konecranes.de E. DOLD & SÖHNE GmbH & Co. KG 78120 Furtwangen | Tel. 07723 6540 | dold-relays@dold.com

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