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f+h fördern und heben 11/2022

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f+h fördern und heben 11/2022

PRODUKTE UND SYSTEME

PRODUKTE UND SYSTEME ZÜGER FRISCHKÄSE STEIGERT MIT LAGERERWEITERUNG AUSLAGERLEISTUNG UM 150 PALETTEN PRO STUNDE ZWEI SENKRECHTFÖRDERER MACHEN DEN UNTERSCHIED Der Mozzarella rollt weiter auf Erfolgskurs: Zum vierten Mal hat die Westfalia Logistics Solutions Switzerland AG die Intralogistik der Züger Frischkäse AG, Oberbüren, Schweiz, ausgebaut. Und dabei die Auslagerleistung des Gesamtsystems um 150 auf 400 Paletten pro Stunde sowie die Frischelagerkapazität um 700 Palettenstellplätze erhöht. Die Züger Frischkäse AG hat ihr Wissen über die sorgfältige Käseherstellung in der Familie weitergetragen. Vater Edwin Züger wollte die noch wenig bekannten Frischkäseprodukte herstellen. Im Jahr 1984 war der erste Züger- Mozzarella marktreif. Bis heute liegen Frischkäseprodukte im Trend. Neben Mozzarella entstehen unter anderem Butter, Frischkäse, Mascarpone, Ricotta und Quark, Hirtenkäse, Hüttenoder auch Grill- und Bratkäse. Christof und Markus Züger haben neue Spezialitäten und verschiedene Convenience-Produkte auf den Markt gebracht, wie den veganen „Züger MozzaVella“. Das Unternehmen setzt moderne Technologie wie einen Koagulator und umfassende Automation ein. 50 Prozent der Produkte werden exportiert, Hauptabnehmer ist Deutschland. Der Betrieb verarbeitet zwischen 400 und 450 Tonnen Milch pro Tag, davon etwa 20 Prozent Bio-Milch. Nachdem sich die Menge innerhalb von zehn Jahren verdoppelt hat, ist in den nächsten Jahren erneut eine Kapazitätserweiterung geplant. „Mit neuen Technologien möchten wir unser Unternehmen stetig weiterentwickeln und so den sich immer schneller ändernden Kundenbedürfnissen begegnen“, so Christof Züger. LOGISTISCH FÜR HOHE PRODUKTIONSMENGE AUFGESTOCKT René Giger vom Westfalia-Vertrieb Schweiz hat seit dem Jahr 2006 die Intralogistik-Automatisierung des Betriebs begleitet. 2010 realisierte Westfalia als ersten Auftrag das kompakte automatische Frischelager mit 2.500 Palettenstellplätzen. Das hat der Intralogistikspezialist beim inzwischen 4. umfangreicheren Auftrag nun nach Westen erweitert. „Die Durchsatzleistung mussten wir erhöhen, um die wachsende Anzahl an Produkten durch den Betrieb zu führen“, beschreibt Giger die Aufgabe. „Außerdem musste mehr Verpackungsmaterial eingelagert werden, um steigende Preise, Rohstoffverknappung, Verfügbarkeiten und längere Lieferfristen abzufedern. Die 700 zusätzlichen Frischelager-Stellplätze hatten sich durch das kompakte Layout angeboten.“ Die selbsttragende Silobauweise spare dabei Kosten für den Hallenbau. Für den Durchsatz von circa 2.000 Paletten pro Tag gab es bislang sechs Senkrechtförderer. Giger: „Wir haben zwei weitere 30 f+h 2022/11 www.foerdern-und-heben.de

PRODUKTE UND SYSTEME 01 01 Mehr Waren auf die Schiene – im Frischelager der Züger Frischkäse AG ist das längst Realität. Schnelle Ein- und Auslagerstränge und zwei Regalbediengeräte in einer Lagergasse schaffen den nötigen Durchsatz des weiter wachsenden Sortiments 02 Der Satellit fährt vom Regalbediengerät aus in die mehrfachtiefen Lagerkanäle des Verpackungslagers. Die Kapazität ermöglicht, bei günstigen Marktpreisen viele Verpackungen einzukaufen und vorzuhalten einsäulige Senkrechtförderer installiert und auf fünf Ebenen mit Fördertechnik angebunden. Die Lifte sind mit Rollenförderern auf Drehtischen ausgerüstet. Ladeeinheiten lassen sich damit stirnseitig und seitlich aufnehmen und übergeben.“ Die Lifte befördern mit bis zu 90 m/min über eine Hubhöhe von 24,5 m zusätzlich circa 150 Paletten pro Stunde, erhöhen auch die Einlagerleistung aus Produktion und Verpackungsaufgabe. AUS PLATZGRÜNDEN AUFS DACH GESETZT Die Anzahl der Senkrechtförderer ist eine Besonderheit des Lagersystems. „Wegen der beengten Platzverhältnisse war unsere Lagertechnologie mit Satellit von Beginn an ein Muss für die Logistiklösung – alle drei Lager haben wir aufs ehemalige Dach gebaut“, so Giger. „Denn die kompakten mehrfachtiefen Lager mit bis zu fünf Ebenen lassen sich auf knapp bemessene Flächen zuschneiden.“ Nach dem Frischelager mit einer Temperatur von 4 °C mit 115 × 15 × 11 m fand im Jahr 2012 die Installation des Tiefkühllagers von -18 °C mit 30 × 24 × 11 m und 1.400 Stellplätzen statt. Im Jahr 2014 folgte das Verpackungslager mit 40 × 34 × 11 m und circa 3.000 Regalstellplätzen für Paletten. Ausgelegt ist das System für Europaletten aus Holz und Kunststoff, für Paloxen aus Kunststoff und für bis zu 1,3 m breite, 0,9 m tiefe und 1,8 m hohe Ladeeinheiten. Im Kühl- und Tiefkühllager sind die Ladeeinheiten bis zu eine Tonne schwer, die Verpackungsmaterial-Einheiten bringen es auf jeweils bis zu 250 kg. Alle Komponenten der Lagersysteme inklusive eigener Speicherprogrammierbarer Steuerung (SPS) und der Schlüsseltechnolo­ 02 www.foerdern-und-heben.de f+h 2022/11 31