f+h fördern und heben 11/2024

HANDTMANN

HANDTMANN MASCHINENFABRIK MONTIERT VAKUUMFÜLLER AUF KNOLL-STAUROLLENFÖRDERSTRECKEN ERFOLG AUF GANZEN VIER LINIEN Seit Anfang des Jahres verfügt die Handtmann Maschinenfabrik, Biberach, über eine neue Produktionshalle, in der Vakuumfüller in unterschiedlichen Größen und Ausstattungen montiert werden. Ein Erfolgsfaktor ist die neue organisierte Intralogistik: Fördertechnik aus dem Hause Knoll, Bad Saulgau, und eine durchdachte Bereitstellung aller Komponenten sorgen für ergonomisches Arbeiten und hohe Wertschöpfung. Wurst- und Fleischprodukte, Backwaren und Teige, Molkereiprodukte, Fisch, Convenience, Füllungen, Feinkost, Tiernahrung und sonstige pastöse Massen – diese Nahrungsmittel lassen sich mit Anlagen der Handtmann Maschinenfabrik verarbeiten. Das Unternehmen liefert Einzelsysteme für Handwerksbetriebe und automatisierte Produktionsanlagen für industrielle Nahrungsmittelhersteller. Produktionsleiter Georg Briegel erklärt: „Wir verstehen uns als Lösungsanbieter mit Linien- und Prozesskompetenz, der aus ei- nem Baukastensystem kundenspezifische Anlagen entwickelt und produziert. Mit diesem Konzept und einer hohen Fertigungstiefe sind wir über viele Jahre kontinuierlich gewachsen.“ Das Stammwerk im oberschwäbischen Biberach, im Jahr 2000 auf der grünen Wiese errichtet, bietet die erforderlichen Wachstumsperspektiven – auch was die Räumlichkeiten anbelangt. Unlängst gebaut wurde eine Produktionshalle zur Montage von Vakuumfüllern. Dabei handelt es sich um Produkte, die dem Fördern, Entlüften und grammgenauen Abfüllen von pastösen Massen dienen. Produziert werden 14 Vakuumfüller-Modelle. Zur bedarfsgerechten Konfiguration steht ein Baukasten zur Verfügung. Auch Ergänzungen außerhalb des Standardkatalogs sind möglich, sodass die auf Serienfertigung basierenden Maschinen individuelle Konfigurationen bekommen können. BISHERIGE MONTAGE KAM AN IHRE GRENZEN Die Montage der Vakuumfüller wurde über die Jahre mehr und mehr zu einer Engstelle im Produktionsprozess. Das Unternehmen erkannte im Rahmen einer Werksstrukturplanung, dass dieser Bereich mehr Fläche und eine neue intralogistische Organisation benötigt. Der bisherige Montagebereich beruhte auf einer einfachen, nicht getakteten Fließmontage auf Basis eines in den Hallenboden eingelassenen Schienensystems. Die Mitarbeiter nutzten im Boden versenkte Hubtische und schoben nach Beendigung ihrer Aufgaben den Montagewagen weiter zur nächsten Station. „Ein starres System, das nur mit großem Aufwand zu ver- 10 f+h 2024/11 www.foerdern-und-heben.de

PRODUKTE UND SYSTEME 01 02 01 Diskussion auf Augenhöhe: Teilprojektleiter Daniel Braig (2. v. l.) und Montageleiter Alexander Zinnecker (3. v. l.) besprechen sich mit Knoll-Projektierer Danny Zinßler (l.) und Christian Spohn, Knoll- Abteilungsleiter Automatisierung 02 In jeden Takt ist ein Hubtisch integriert, mit dem der Monteur das Maschinengestell in eine individuelle, ergonomische Höhe fahren kann ändern war“, urteilt Briegel. Und eine Veränderung sei erforderlich gewesen, da die neue Maschinengeneration nicht mehr auf die Montagewagen passte. Mit der Genehmigung der neuen Montagehalle eröffnete sich ein großer Spielraum hinsichtlich der Gestaltung des Montageprozesses. Ein Projektteam befasste sich damit, welches Fördersystem und welche Organisation die besten Perspektiven bietet. Montageleiter Alexander Zinnecker berichtet: „Wir wollten auf jeden Fall eine getaktete Montage einführen, die mit unserer großen Variantenzahl zurechtkommt. Um die Takte sinnvoll auszulegen, sind mehrere Linien erforderlich und ein geeignetes Fördersystem.“ Auf der Logimat 2022 besuchten die Projektbeteiligten den Messestand von Knoll Maschinenbau, einem Unternehmen, das ihnen als Anbieter von Förderanlagen, Filteranlagen und Pumpen für die Metallbearbeitung bekannt war. „In Fachzeitschriften und auf der Homepage hatten wir aber auch vom Geschäftsbereich Automatisierung gelesen, der sich auf Transport- und Montagesysteme konzentriert“, so Zinnecker. „Nach dem Standbesuch auf der Messe hatten wir den Eindruck, dass Knoll für uns der geeignete Partner sein könnte.“ Knoll verfügt über ein breites Automatisierungs-Know-how. Was die Mechanik und Elektrik anbelangt, ist das Maschinenbauunternehmen von Grund auf gut aufgestellt. Auch für Software und Vernetzung sind Spezialisten im Automatisierungsteam. Christian Spohn, Abteilungsleiter Automatisierung bei Knoll, erinnert sich an das erste Gespräch: „Nachdem wir unsere Möglichkeiten vorgestellt hatten, kamen wir schnell dazu, grobe Konzepte zu skizzieren. Schließlich haben wir in den vergangenen Jahren zahlreiche Montageprojekte in unterschiedlichen Branchen und bei uns in der eigenen Produktion realisiert.“ Vorteilhaft erschien dem Projektteam, dass es von Knoll alles aus einer Hand bekommen kann – stationäre Förderstrecken, Hubstationen, Drehtische und Pufferplätze, Mechanik und Elektrik inklusive der softwaretechnischen Vernetzung. Auch fahrerlose Transportsysteme (FTS) gehören zum Angebot. Daniel Braig, zuständig fürs Lean Management und Mitglied des Projektteams, war vor seinem Engagement bei Handtmann Maschinenfabrik bereits in zwei anderen Unternehmen der Gruppe beschäftigt. Er erwähnt ein weiteres Argument: „Bei Handtmann Elteka, dem Geschäftsbereich für Kunststofftechnik, wurden bereits vor einigen Jahren zwei Förderstrecken mit Knoll- Automatisierung umgesetzt. Beide laufen zuverlässig.“ Wir schaffen logistische Verbindungen. Individuelle Planung und Konstruktion direkt vom Hersteller – Made in Germany www.butt.de Typ BKV - Vorderachsrampe 3-Seiten-Verladung BUTT GmbH Tel.: +49(0)4435 9618-0 Zum Kuhberg 6–12 Fax: +49(0)4435 9618-15 D-26197 Großenkneten butt@butt.de, www.butt.de · www.foerdern-und-heben.de f+h 2024/11 11 Butt_Anzeige_BKV_3seiten_90x138mm.indd 1 25.02.14 10:40 Butt.indd 1 05.06.2014 07:53:13