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f+h fördern und heben 12/2021

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f+h fördern und heben 12/2021

TOP-PROJEKTE KW

TOP-PROJEKTE KW AUTOMOTIVE, FICHTENBERG UND GEBHARDT INTRALOGISTICS GROUP Bis zum Jahr 2020 ist die Produktions- und Nutzfläche der KW automotive GmbH auf ca. 45 000 m² angewachsen. Vor dem Hintergrund eine flexible und skalierbare Intralogistiklösung zu realisieren, die Lagerverwaltung mit ihren verschiedenen Lagern und der Kommissionierung aufeinander abzustimmen und kosteneffiziente und transparente Prozesse zu schaffen, hat der Anbieter von Premium-Produkten im Bereich Autotuning und Fahrzeugveredelung, ein entsprechendes Projekt initiiert. Zu dessen Umfang gehörte auch die Integration eines „Pick to Light“-Systems in der „Built to Order“-Fertigung. „KW, das steht für Qualität und Innovation. Als Rennsportler setzen wir uns immer ambitionierte Ziele, so auch bei diesem Projekt“, erklärt Klaus Wohlfarth, Geschäftsführer und Gesellschafter KW automotive. Gebhardt sei das einzige Unternehmen gewesen, „das bereit war, unsere anspruchsvollen und ambitionierten Ziele anzugehen.“ Die Logistikprozesskette und Lagerhaltung ist aufgeteilt in ein dreigassiges Shuttle-Lager OLS als Roaming+ Konzept mit 15 Shuttle Storebiter OLS zur Produktionsversorgung, in ein Automatisches Paletten-HRL mit einem Regalbediengerät Cheetah heavy und einem Shuttle-Fahrzeug Storebiter OPS für die mehrfachtiefe Lagerung, in ein eingassiges AKL mit einem Storebiter Multi-Level-Shuttle als Auftragspufferlager und in ein dreigassiges Versandlager mit drei AKL-Regalbediengeräten Typ 716. Beim zuvor genannten Roaming+ Konzept wird das System um zwei Behälterheber mit jeweils einem oder mehreren Pufferplätzen auf jeder Lagerebene ergänzt. Somit ist der Shuttle-Heber nur noch zum Wechsel zwischen den Lagerebenen zuständig. Hinzu kommen 1 156 m verbindender Fördertechnik und entsprechende Arbeitsplätze. Die Lagerverwaltung und die komplette Materialflusssteuerung übernimmt die Software Gebhardt Storeware. Zur Digitalisierung nutzt der Betreiber die Gebhardt Galileo IoT. LANDMARK GROUP, DUBAI, VEREINIGTE ARABISCHE EMIRATE UND DEMATIC Mit seinem ersten vollautomatischen Distributionszentrum in Dubai, Vereinigte Arabische Emirate (VAE), hat die Landmark Group, Einzelhändler im Mittleren Osten und in Indien mit 2 200 Geschäften in 24 Ländern, die Logistikaktivitäten seiner bis dato fünf Verteiler-Standorte gebündelt. Die Landmark Group ist einer der größten Importeure von Non-Food Produkten im Mittleren Osten. Daher legt das Unternehmen Wert auf eine Intralogistik, die die Vielfalt und das Volumen von bis zu 2,2 Millionen Kartons und zwei Millionen Hängetextilien konsolidiert, lagert und an regionale Lager innerhalb des GCC (Gulf Cooperation Council), Geschäfte und Endkunden direkt liefert. Die Automatisierungstechnik für das Lager, das sich über eine Fläche von 265 000 m² erstreckt, stammt von Dematic. Zur intralogistischen Hardware des Distributionszentrums gehört ein Paletten-HRL mit 36 000 Stellplätzen in doppelttiefer Ausführung und 43 m Höhe. Entstanden ist somit das bis dato größte Palettenlager in den VAE. Die vereinzelten Artikel sind in Kartons oder Behältern in zwei Dematic Multishuttle Systemen untergebracht. 726 Dematic Shuttles 2 Flex puffern, sortieren und sequenzieren den Warenvorrat für die nächsten Tage im ersten System mit 580 000 Stellplätzen. Der Tagesbedarf von gut 370 000 Artikeln wird mithilfe der 528 Dematic Shuttles 2 Static im angrenzenden System abgerufen. Damit lassen sich die Kommissionierstationen mit bis zu 15 000 Behältern pro Stunde versorgen. Das System ist für Dematic nicht nur das weltweit größte Multishuttle-System, sondern auch das schnellste in Bezug auf die Bereitstellung der Artikel. Für das Handling hängender Textilien sorgt ein Sortiersystem von Dematic, das für maximale Durchsatzraten von 250 000 Stück pro Tag konzipiert ist und die Ware in der jeweils gewünschten Reihenfolge sequenziert. Verbindendes Element aller Subsysteme ist eine 11 km lange Fördertechnik für Behälter und Paletten sowie ein Sorter. Die Steuerung der Subsysteme übernimmt die Software Dematic iQ, die außerdem alle relevanten Zusatzinformationen in Echtzeit bereitstellt. Die Kombination von Servicemitarbeitern vor Ort mit einem 24/7-Remote-Service-Plan stellt die Verfügbarkeit der Anlagen sicher. 32 f+h 2021/12 www.foerdern-und-heben.de

HIGHLIGHTS DER INTRALOGISTIK LEVI STRAUSS & CO., DORSTEN UND TGW Auf einem Areal von ca. 155 000 m² bündelt die Levi Strauss & Co. in Dorsten die Europalogistik. Ziel ist es, schneller und effizienter auf Marktbedürfnisse reagieren zu können, Lieferzeiten zu verkürzen und das Wachstum in allen Vertriebskanälen zu beschleunigen. Der neue Standort unterstützt den Betreiber dabei, Nachhaltigkeit, Flexibilität und Digitalisierung der globalen Lieferkette voranzutreiben. Wichtiger Bestandteil der Logistikdrehscheibe ist das automatisierte „Ware zum Mann“-System Flashpick von TGW. Sollte sich der Bestellanteil zwischen den Vertriebskanälen (Filialen, Online und Großhandel) verschieben oder die Auftragsstruktur verändern, erfüllt das intelligente System die sich daraus ergebenden Anforderungen weiterhin. An Peaktagen lassen sich über das automatisierte Intralogistik-System, das TGW bis November 2023 bereitstellen soll, 350 000 Teile versenden. Die Durchlaufzeit vom Auftragsstart bis zum versandfertigen Paket beträgt dabei im Schnitt etwa zehn Minuten. Das Projekt gliedert sich in zwei Abschnitte: In der ersten Phase bis 2023 wird eine Durchsatzleistung von bis zu 33 Millionen Teilen pro Jahr erreicht. Dieser Wert steigt in einem zweiten Schritt auf 55 Millionen. Mittelpunkt der Anlage bildet die Kombination aus einem fünfgassigen Shuttle-System sowie einem Automatischen Kleinteilelager mit 830 000 Stellplätzen. Aufträge werden an zehn Pickcenter-Kommissionierarbeitsplätzen gepickt, ein 8 km langes Netzwerk energieeffizienter Kingdrive-Fördertechnik verbindet die Bereiche miteinander. Die Lagerverwaltungssoftware des Systemanbieters unterstützt dabei, die Anforderungen des Omni-Channel-Betriebs beherrschbar zu machen und ist integraler Bestandteil der Lösung. RICHTER + FRENZEL, REICHERTSHOFEN UND HÖRMANN LOGISTIK Mehr als 4 200 Mitarbeiter an 180 Standorten in Deutschland sorgen beim Sanitär- und Haustechnik-Fachgroßhändler Richter + Frenzel für Beratung und Planung mit Produkten von über 1 800 Herstellern. Am Standort in Reichertshofen entstand ein Logistikzentrum, von dem aus Niederlassungen und das Handwerk überregional beliefert werden. Zentrales Element in diesem Neubau ist eine vollautomatische Lösung für die Lagerung und Kommissionierung von Kleinteilen auf Basis einer Autostore-Anlage. Bei der Planung des Kleinteilelager- und Bereitstellungssystems hat der Autostore- Integrationspartner Hörmann Logistik mehrere Anlagensimulationen mit Originaldaten in Realzeit durchgeführt. Als Ergebnis führten die Simulationen zu einer Systemkonfiguration mit 45 Robotern (Lagerbediengeräten), 50 000 Behältern auf 16 Ebenen und entsprechenden Arbeitsplatzmodulen. Somit handelt es sich bei der Anlage um das bisher größte Autostore-Projekt von Hörmann Logistik. Um die Behälter mengenoptimiert zu befüllen, hat Hörmann Logistik einen optional verfügbaren Systembaustein des Lagerverwaltungssystems Hilis AS eingesetzt. Bei diesem Modul handelt es sich um ein selbstlernendes Tool für die Bestimmung von Gewichts- und Volumendaten. Pro Unterteilung im Behälter (1/4, 1/2 oder 1/1) dürfen nur gleiche Artikel in gleicher Beschaffenheit bevorratet werden. Das Lagerverwaltungssystem Hilis AS, das vom Integrationspartner für die Autostore-Systeme entwickelt wurde, speichert die Menge, die pro Behälter bzw. Unterteilung eingelagert werden konnte und tastet sich so an die maximale Behälterfüllmenge heran. Die Software übernimmt die übergeordnete Verwaltung des Systems inklusive der Schnittstellen zum ERP-System. Auch die Pick- und Palettierroboter kommunizieren über Schnittstellen mit der Software. Über die Hilis-AS-Visualisierung lassen sich jederzeit alle Anlagendaten und -funktionen abrufen. SK PHARMA LOGISTICS, BIELEFELD UND AM LOGISTIC SOLUTIONS Bei SK Pharma Logistics in Bielefeld hat AM Logistic Solutions eine vollautomatische Lösung für die Lagerung und Kommissionierung von Kleinteilen auf Basis eine Autostore-Anlage an einem außergewöhnlichen Platz errichtet. Der Spezialdienstleister für pharmazeutische und medizinische Produkte hatte darum gebeten, ein bereits geordertes System für ein neues Großprojekt in einem Bestandsgebäude anstelle des im Bau befindlichen neuen Lagers zu installieren. Aufgrund der Brandschutzauflagen kam dafür neben dem mit besonderer Brandschutzvorrichtung gewählten jetzigen Standort nur noch ein temperaturgeführter Bereich infrage. Dort hat AM Logistic Solutions eine zunächst als Testsystem geplante Anlage errichtet: Die weltweit erste Autostore-Anlage, die dauerhaft bei + 4 °C betrieben wird. Bis zu dieser Temperatur läuft das System problemlos, ohne eine Betauung von Elektronikkomponenten der Roboter (Lagerbediengeräte) zu riskieren. Die Kühl-Anlage in Bielefeld verfügt über 1 000 Behälter, drei Roboter sowie drei Conveyor Ports und hat inzwischen ihre Praxistauglichkeit unter Beweis gestellt. www.foerdern-und-heben.de f+h 2021/12 33