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f+h fördern und heben 4/2021

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PRODUKTE UND SYSTEME

PRODUKTE UND SYSTEME SCHNEIDER ELECTRIC TRANSFORMIERT INTRALOGISTIK In seinem Werk in Bukowno/Polen setzt Schneider Electric einen MiR500 von Mobile Industrial Robots ein. Der autonome Roboter übernimmt 24 Stunden am Tag den Palettentransport zwischen Lager und Produktion. Im Gegensatz zu den Fahrerlosen Transportfahrzeugen des ehemals eingesetzten Systems passt der Roboter seine Routenführung flexibel an und hat außerdem eine höhere Nutzlast. So ließ sich die Effizienz im Materialfluss erhöhen – aber auch die Mitarbeiter profitieren von der Investition. Lesen Sie mehr. „Life is on“ – so lautet das Motto des französischen Elektrotechnikkonzerns Schneider Electric. Im Jahre 1836 im Schwermaschinenbau gestartet, etablierte sich die Firma bald im aufstrebenden Elektronikmarkt und entwickelte 1905 die erste Elektrolokomotive. Heute kommen digitale Lösungen für ein intelligentes Energiemanagement des international agierenden Konzerns in Privathaushalten und in der Industrie zum Einsatz. Den Maßstab, mithilfe von intelligenten Technologien den größtmöglichen Fortschritt zu realisieren, legt Schneider Electric auch an seine eigene Produktion an. Wie das aussehen kann, zeigt der Einsatz autonomer Robotik am Fertigungsstandort in Bukowno. In der südpolnischen Kleinstadt stellen 300 Mitarbeiter Schalter und Zubehör für Niederspannungsgeräte her. Um die Distanzen im Werk zu überbrücken, setzte das Unternehmen lange Zeit auf ein Fahrerloses Transportsystem, dessen Fahrzeuge mithilfe von Anhängern die Produkte von der Fertigung ins Lager brachten. Als ungünstig erwies sich jedoch mit der Zeit die geringe Zuladung der Anhänger. Daher suchte der Betreiber nach einer alternativen Lösung, die idealerweise auch die Möglichkeiten zur Lkw-Beladung verbessern, die Anzahl der im werksinternen Umlauf befindlichen Ladungsträger reduzieren und die Arbeitssicherheit des Personals erhöhen sollte. VIELZÄHLIGE ASPEKTE GEBEN DEN AUSSCHLAG FÜR MIR Nachdem sich das Planungs-Team verschiedene Optionen am Markt angesehen hatte, fiel die Entscheidung für einen autonomen Roboter von Mobile Industrial Robots (MiR). Vor allem die Flexibilität, Sicherheit, Tragfähigkeit und einfache Programmierbarkeit der Modelle überzeugten. Auch Schneider-Electric-Werke in Frankreich, Italien und Bulgarien nutzen bereits Roboter des dänischen Anbieters. Diese haben eine Nutzlast zwischen 200 und 1 000 kg, die sich im jeweiligen Modellnamen wiederfindet. Der mobile Roboter MiR500 wurde gezielt für den Transport von Paletten und schweren Gütern entwickelt. Robust gebaut, eignet sich das Flurförderzeug für den Einsatz in industriellen 26 f+h 2021/04 www.foerdern-und-heben.de

PRODUKTE UND SYSTEME Produktionsumgebungen und somit sind z. B. Unebenheiten oder bedingte Feuchtigkeit auf dem Hallenboden bzw. Rampen keine Hindernisse. Auf internationaler Ebene arbeitet MiR mit lokalen Distributoren zusammen, die potenzielle Betreiber beraten und bei der Implementierung unterstützen. Im Falle des Werks von Bukowno stellte der MiR-Partner Astor aus Krakau den Roboter bereit, den Schneider Electric nun seit Januar 2020 nutzt. In Bukowno rechnet man damit, dass sich die Investition schnell bezahlt machen wird: „Die Einführung eines mobilen Roboters, der zwei Produktlagen auf einer Palette aufnehmen kann, ermöglicht uns eine höhere Umschlagsleistung“, erklärt Agnieszka NaleŻnik-Jurek, Managerin der Technik-Abteilung bei Schneider Electric. „Dadurch sparen wir Transportkosten und benötigen weniger Ladungsträger.“ IM DREISCHICHTBETRIEB IM EINSATZ Günstig auf die Amortisationszeit wirkt sich ferner aus, dass der MiR500 im Dreischichtbetrieb arbeitet. Der Roboter fährt in dieser Zeit mit einer Geschwindigkeit von bis zu 7,2 km/h acht verschiedene Routen ab, die durchschnittlich 140 m lang sind. Während einer Schicht legt das Fahrzeug zwischen 5,5 und 6 km zurück. Wenn der Roboter eine neue Route abfahren soll, z. B., weil es Änderungen an einem Auftrag gibt, können die Mitarbeiter dies problemlos selbst programmieren. Dazu bedienen sich die Mitarbeiter einer webbasierten Nutzeroberfläche, auf die sie über Tablet, PC oder Handy zugreifen können. Bei Schneider Electric gibt ein Maschinenbediener oder Lagermitarbeiter die Fahraufträge für den Roboter entsprechend ein und bestätigt sie. Nachdem der Roboter den Auftrag erhalten hat, bringt er eine leere Palette zu einer Aufnahmestation, nimmt im Gegenzug eine beladene Palette mit fertigen Produkten auf und fährt damit zurück ins Lager. Das automatisierte Handling der Ladungsträger wird durch das Aufsatzmodul MiR Pallet Lift und die auf dem Hallenboden installierte Vorrichtung MiR Pallet Rack unterstützt. Sollte einmal im Lager kein neuer Auftrag für den MiR500 anstehen, fährt er automatisch an die Ladestation. Der MiR500 ist mit dem WLAN des Werks verbunden und übermittelt permanent seine Position. So können die Mitarbeiter den Weg der Paletten jederzeit nachverfolgen. Im Andon-System des Werks sind Informationen über alle Fertigungs- und Fahraufträge des Roboters verfügbar. Dadurch lassen sich die Abläufe gezielt optimieren. Das Tool erfasst permanent Parameter wie Ladezeit, zurückgelegte Distanz und Akkustand in unterschiedlichen Zeitabständen. SENSORTECHNIK LEGT BASIS FÜR PERSONENSICHERHEIT Dass der MiR500 sich so selbstständig bewegen kann, liegt an seiner Sensorik: Das Modell verfügt über zwei Laserscanner, zwei 3D-Kameras sowie acht Näherungssensoren. Damit hat der Roboter seine Umgebung stets „im Blick“ und agiert entsprechend. Im Gegensatz zu den Fahrzeugen des in der Vergangenheit genutzten Systems erkennt er Personen, Maschinen und andere Objekte zuverlässig und reagiert situationsabhängig. „Das FTS, das wir vorher genutzt haben, war unflexibel“, erklärt Marcin Hat, Automations-Ingenieur in der Fertigung bei Schneider Electric. „Jedes Mal, wenn es eine Veränderung in der Route gab, mussten wir den ganzen Prozess neu konfigurieren. Aufgrund der Flexibilität des MiR-Roboters können wir die Abläufe jetzt bedarfsgerecht und vor allem schnell anpassen. Da wir diese Aufgabe selbst erledigen können, fallen keine externen Kosten an.“ Bevor der Roboter in einen Raum mit Personen fährt, kündigt er sich mit einem akustischen Signal an. Erst nachdem er eine Mithilfe des Aufsatzmoduls MiR Pallet Lift und der Vorrichtung MiR Pallet Rack kann der Roboter Paletten eigenständig aufnehmen und abstellen vorprogrammierte Zeit gewartet hat, fährt er hinein. Ein Blue Spot – eine obligatorische Ausstattung mit der alle Flurförderzeuge bei Schneider Electric ausgerüstet sein müssen – rundet die Ausstattung in Sachen Arbeitssicherheit ab. MITARBEITER ÄUSSERN SICH ZUFRIEDEN ÜBER NEUEN KOLLEGEN Bei dem Elektronikkonzern zieht man ein positives Resümee aus dem Projekt. Hat: „Die Einführung des MiR-Roboters kam bei unseren Mitarbeitern gut an. Vor allem die Kollegen im Lager sind von der Handhabung und der nutzerfreundlichen Weboberfläche überzeugt. Darüber hinaus wissen sie den Platz zu schätzen, der nun zur Verfügung steht, nachdem die alten Fahrzeuge und die Anhänger nicht mehr im Weg sind.“ So setzt Schneider Electric seine fortschrittliche Herangehensweise auch im eigenen Arbeitsalltag um und legt die Basis, um auch in Zukunft stets am Puls der Zeit zu sein. Fotos: MiR www.mobile-industrial-robots.com | www.se.com WWW.VARIOGATE.COM info@haagh-protection.com VARIOGATE www.foerdern-und-heben.de f+h 2021/04 27

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