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f+h fördern und heben 4/2022

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f+h fördern und heben 4/2022

GEBHARDT INNOVATION

GEBHARDT INNOVATION CENTER VEREINT HAUSEIGENE SYSTEMKOMPONENTEN UNTER EINEM DACH PARADEBEISPIEL PERFEKT VERNETZTER INTRALOGISTIK Mit dem Innovation Center am Standort Sinsheim hat die Gebhardt Intralogistics Group gleich mehrere Ziele erreicht. So führte die automatisierte Ein- und Auslagerung von Produktionsmaterial sowie eine automatisierte Kommissionierung zu einer Optimierung der Kommissionierzeit um mindestens 40 Prozent. Des Weiteren wurde ein Showcase geschaffen, der auf eindrückliche Art und Weise und unter realen Arbeitsbedingungen die Möglichkeiten der verschiedenen Intralogistikkomponenten und deren Zusammenspiel bis hin zu Industrie-4.0-Anwendungen veranschaulicht. Die Gebhardt Intralogistics Group verfügt über ein umfangreiches Produktportfolio im Bereich Intralogistik. Seit nunmehr fast 70 Jahren entwickelt und produziert das Unternehmen Intralogistiklösungen von der Fördertechnik über Regalbediengeräte und Shuttles bis hin zu Fahrerlosen Transportsystemen (FTS). Mit der Gebhardt Galileo IoT Plattform und Galileo Insight befinden sich darüber hinaus IT-Lösungen zur Realisierung von Industrie-4.0-Szenarien im Programm. Was lag da also näher, als am Stammsitz in Sinsheim einem interessierten Publikum die Möglichkeit zu schaffen, sich umfassend über die Expertise zu informieren? Dies wurde mit der Investition in ein Innovationszentrum getan. Aber damit nicht genug. „Das eigene Lager perfekt zu automatisieren und gleichzeitig reale Kundenaufträge zu kommissionieren, war und ist das erklärte Ziel des Gebhardt Innovation Center“, erläutert Marco Gebhardt, Geschäftsführer der Gebhardt Intralogistics Group. Entwicklung und Fertigung von Intralogistiklösungen und Internet of Things (IoT)-Anwendungen würden einer fortlaufenden Evolution unterliegen und so werde auch das Innovation Center stetig um Neu- und Weiterentwicklungen, wie um das FTS Karis oder die Hochleistungsarbeitsplätze der Simplepick-Baureihe erweitert. NUTZEN WAS VORHANDEN IST Das Gebhardt Innovation Center trägt produktiv zur Automatisierung der unternehmensinternen Kommissionierprozesse bei und zeigt gleichzeitig live die Produktvielfalt sowie Funktionalität und Zuverlässigkeit der verschiedenen Komponenten. Dabei stammt die komplette Automatisierungstechnik aus der eigenen Fertigung und wird durch Komponenten wie Regale und Wägetechnik ergänzt. Die angelieferten Artikel werden im Wareneingang geprüft und für die Einlagerung freigegeben. Anschließend wird die Ware im ERP-System erfasst und auf die Lagerbereiche, bestehend aus einem Hochregallager und einem Automatischen Kleinteilelager, im Werk verteilt. Das automatische Lager besteht aus vier Gassen. Neben einem Paletten- und einem Behälter-Regalbediengerät kommen die Storebiter OLS, MLS, OLS X und OLPS Shuttletechnologien zum Einsatz. Dies ermöglicht die Einlagerung von Europaletten, Euro-Gitterboxen sowie Eurobehältern (600 × 400 mm). 920 Paletten und 5.138 Behälter (doppelttief) finden im Lager Platz. „Wir sind in der Lage, einen Großteil unseres Teilespektrums automatisch zu lagern und auch zu kommissionieren. Es ist uns wichtig, unsere eigenen Produkte intern zu nutzen, um das Qualitätsversprechen an unsere Kunden zu überprüfen und voranzutreiben“, erläutert Gowshiga Gowreeswaran, Leitung Lager und Logistik bei Gebhardt. Gebhardt Storebiter OLS ist ein flexibles und modulares System und realisiert die Ein- und Auslagerung sowie die Horizontaltransporte von unterschiedlichen Ladungsträgern in einer Lagerebene. Systemerweiterungen wie das Roaming und Roaming+-Konzept schaffen die Voraussetzungen für Skalierbarkeit und demzufolge für eine Steigerung der Umschlagsleis- 16 f+h 2022/04 www.foerdern-und-heben.de

PRODUKTE UND SYSTEME Zum intralogistischen Equipment des Innovation Center gehören ein Behälter-AKL, ein Shuttle-Lager sowie Hochleistungsarbeitsplätze. Die Digitalisierung der einzelnen Bausteine übernehmen hauseigene IT-Lösungen tung ohne Erhöhung der bevorrateten Ladungsträger. Das Storebiter MLS hingegen führt Ein- und Auslagerung über mehrere Lagerebenen hinweg durch. Mithilfe von verschiedenen Lastaufnahmemitteln kann dieses Shuttle Behälter, Kartons und Tablare mit einer maximalen Nutzlast von 120 kg einund mehrfachtief lagern. Als Kombination etablierter FTS- und Shuttle-Technologien überwindet das Shuttle OLS X die Grenzen zwischen Lager- und Fördertechnik. Das Shuttle verlässt das Lager und fährt, vergleichbar mit einem FTF, Arbeitsplätze direkt an. Dadurch hat jeder Arbeitsplatz direkten Zugriff auf jeden Artikel im System, d. h. in exakter Sequenzierung und ohne Zeitverlust. „WARE ZUM MANN“-PRINZIP OPTIMAL ABGEBILDET Ist die Ware erst einmal eingelagert, werden die Kommissionieraufträge mithilfe einer Schnittstelle zwischen dem ERP-System und dem hauseigenen Storeware-Lagerverwaltungssystem an das Automatiklager übertragen. Am Automatiklager findet die Kommissionierung halbautomatisch statt. Per Milkrun versorgt die interne Logistik die Produktion mit den erforderlichen Produkten und Bauteilen. Kommissioniert wird im Innovationszentrum nach dem Prinzip „Ware zum Mann“ an verschiedenen Arbeitsplätzen. Realisiert ist neben einer 1:n- oder Multi-Order-Kommissionierung auch eine 1:1-Kommissionierung über die Simplepick-Arbeitsplätze und eine 1:1-Kommissionierung am Palettenlager. Die ergonomischen Hochleistungsarbeitsplätze lassen sich je nach Einsatzbereich konfigurieren, sind modular aufgebaut und werden nahtlos in die Förderstrecke integriert. Das technisch geführte Arbeiten zusammen mit der ausgeprägten ergonomischen Gestaltung reduziert die Mitarbeiter-Belastung und steigert gleichzeitig die Kommissionierleistung. LÖSUNGSRAUM WÄCHST MIT TRANSPORTANFORDERUNGEN Die Planungen sehen für die Zukunft die Bewältigung der Transporte in der Produktion per FTS Karis vor. Mit dem Einsatz der FTF für Paletten- und Behältertransporte ist es möglich, den Flurförderzeug- und Routenzugverkehr in der Produktion zu verringern, was wiederum positiv zur Sicherheit im Produktionsumfeld beiträgt, Ressourcen einspart und diese für wichtigere Aufgaben eingesetzt werden können. Mit drei Bauformen deckt das Karis-Lösungsportfolio den Transport von Kleinladungsträgern, Behältern, Tablaren und Kartonagen, aber auch von Paletten und Gitterboxen ab. Das System basiert auf einer freien und intelligenten, konturbasierten Navigation – einmal gelernt, plant das FTS die Pfade eigenständig, lernt bei Umgebungsveränderungen mit und aktualisiert die Karte selbst. Der Karis-Lösungsraum wächst mit den Transportanforderungen. Seine Funktionalität umfasst die autonome, bedarfsgesteuerte Aufgabenverteilung und Navigation mit Schwarm intelligenz sowie eine widerstandsfähige, dezentral gesteuerte, infrastrukturunabhängige Materialversorgung an der Montagelinie. Die Fahrzeuge sind miteinander vernetzt und stimmen sich bei der Navigation sowie der Auftragsbearbeitung und der gemeinsamen Pfadplanung ab. Ein zentraler Rechner sowie eine separate Serverarchitektur mit einer Flottenmanager- Software sind nicht nötig. KONSEQUENT VERNETZT UND DURCHGÄNGIG DIGITAL Die Vernetzung und vollständige sowie durchgängige Digitalisierung der einzelnen Intralogistikkomponenten, mobilen Roboter und Assistenzsysteme realisieren die Gebhardt Galileo IoT Plattform und Galileo Insight. Über Dashboards kann der Betreiber jederzeit auf Echtzeitdaten der Anlage zugreifen und erhält stets den aktuellen Anlagenzustand. Stillstände und notwendige Wartungsarbeiten lassen sich somit frühzeitig anhand der Verschleißparameter erkennen. Mit Galileo Insight werden neben technischen Auswertungen auch betriebswirtschaftliche Analysen durchgeführt. Durch die Kombination von technischen und betriebswirtschaftlichen Daten über alle Anlagenteile hinweg lässt sich die Leistung einer automatischen Intralogistikanlage optimieren. Gebhardt Galileo IoT erlaubt die Nutzung von Machine Learning und KI-Methoden auf Basis der gesammelten Daten. Fotos: Gebhardt Intralogistics Group www.gebhardt-group.de www.foerdern-und-heben.de f+h 2022/04 17