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f+h fördern und heben 5/2020

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PRODUKTE UND SYSTEME

PRODUKTE UND SYSTEME TITELSTORY 03 Kommissionierarbeitsplatz mit Leerkartonbereitstellung zur manuellen Entnahme 03 „Bei Bedarf lassen sich bis zu 5 500 Behälterbewegungen und 2 500 Kommissionierpositionen pro Stunde erzeugen“, so Michael Wagner, Projektmanager und -leiter von Vanderlande. „In der Summe werden 86 000 unterschiedliche Artikel im HDS vorgehalten, die im Normal- und Schnellversand auf den Weg zu den Kunden gebracht werden.“ An das Shuttle-Lager schließen sich zurzeit 14 Kommissionierarbeitsplätze auf zwei Ebenen an, die künftig die bislang getrennten Funktionen des Kommissionierens (Pick) und des Verpackens (Pack) übernehmen. Luehrs: „Bei der Gestaltung der Arbeitsplätze haben wir auf Ergonomie geachtet. Dies vor allem vor dem Hintergrund des demografischen Wandels und den aktuell im Lager beschäftigten Kollegen.“ Basierend auf den Pick@Ease-Arbeitsstationen entwickelte Vanderlande gemeinsam mit Bosch individuelle Kommissionierplätze. Aufgrund der variierenden Artikelgrößen und -gewichte wurden mit dem zuständigen Personal des Betreibers in einer Art Green Room die Abläufe und damit die während dem Kommissionieren verbundenen Bewegungen visualisiert und analysiert. Eines der Ergebnisse dieser Untersuchung war die Installation von höhenverstellbaren Arbeitspodesten. Aufgrund der Detailplanung war das Layout der Hallen vor Vergabe der Förder- und Lagertechnik bereits bauseitig definiert. Ferner machte der Betreiber Vorgaben zur Einbindung der neuen Systeme in die Bestandsanlage und den kompletten Materialfluss und definierte exakt die statische und dynamische Kapazität im Rahmen einer funktionalen Ausschreibung. Unter Berücksichtigung all dieser Kriterien war die kompakte Bauweise des Quickstore HDS der Schlüssel zum Erfolg. KONTINUIERLICHE VERSORGUNG DES HDS AUS DEM HOCHREGALLAGER Vom Ablauf her betrachtet, gelangen die auf Paletten befindlichen Artikel aus dem Hochregallager an 21 Depalettierplätze in die Vorzone des Hochregallagers. Hier werden die Artikel zunächst in Behälter umgepackt und dann zum Kommissionierlager transportiert. Grundsätzlich ist für jeden Behälter das HDS-Shuttle-Lager Heimstatt im Materialflussparcours. Ursächlich hierfür ist, dass das Shuttle-Lager die Bevorratung für die Arbeitsplätze übernimmt, an denen anschließend die Kommissionierung der Aufträge in die Versandkartons geschieht. Die gefüllten kleinen und großen Behälter fahren gemeinsam mit hoher Leistung auf einen separaten, von den Auslager-Behältern 04 getrennten Einlager-Loop. Wo klassischerweise aufgrund der Leistungsanforderungen die Installation mehrerer Loops unerlässlich ist, konnte Vanderlande mithilfe einer speziellen Anordnung der Zu- und Abführung zu den Shuttle-Gassen die Aufgabenstellung mit nur einem Posisorter erfüllen. Der Gleitschuhsorter schiebt in der Applikation rd. 5 000 Behälter pro Stunde in einer sanften Bewegung in Richtung Übergabestationen Shuttle-Lager. JEDES HDS-SHUTTLE BEDIENT FÜNF BEHÄLTEREBENEN Auf einer der acht Einlagerungsebenen verlassen die Behälter nach Vorgabe des Materialflussrechners die Lifte und stehen zur Einlagerung per Shuttle bereit. Dabei können drei kleine Behälter hintereinander oder ein großer Behälter und ein kleiner Behälter je einen Stellplatz belegen. Ein Shuttle bedient immer jeweils fünf Behälterebenen gleichzeitig. Bei der Ermittlung der Lagerplätze lassen sich zusätzliche Kriterien wie Einlagerlast, Füllgrad und Gleichverteilung vom Lagerverwaltungssystem berücksichtigen. Bereitgestellt wurde das Lagerverwaltungssystem von dem Softwarehaus Dr. Thomas + Partner (TUP) aus Karlsruhe. Luehrs: „TUP ist der von uns gewählte Lieferant für alle Warehouse-Management- und Materialflussrechner- Funktionen. Wir haben vereinbart, dass Vanderlande auch ihren Teil der Software bei TUP beauftragt. Somit erhalten wir in puncto Software alles aus einer Hand.“ LEISTUNG DER TURMSPEICHER IST GOLD WERT Hauptziel ist es, dass immer genügend Artikelbehälter an den derzeit 14 Kommissionierarbeitsplätzen zur Verfügung stehen. Hierfür sorgen fördertechnische Pufferstrecken und vor den Arbeitsplätzen installierte, von Vanderlande entwickelte Turmspeicher. Diese die- 14 f+h 2020/05 www.foerdern-und-heben.de

TITELSTORY PRODUKTE UND SYSTEME 03 Kommissionierarbeitsplatz mit Leerkartonbereitstellung zur manuellen Entnahme 04 Zuführbahnen zu den automatischen Kartonverschließern nen der Zwischenpufferung und Sequenzierung vor der Kommissionierung und stellen zudem nicht nur eine auftragsspezifische, sondern auch eine gewichtsmäßige Artikelsortierung sicher. Die gewichtsbezogene Sortierung der Kommissionierbehälter nach den Kategorien schwer, mittel und leicht erspart die unproduktive Sortierung im Packstück. Die Turmspeicher entkoppeln die Kommissionierarbeitsplätze vom Lager, sodass die Mitarbeiter nicht auf Behälter warten müssen. Beim Start eines Auftrags gelangen die Behälter auftragsbezogen aus dem HDS in die Turmspeicher und von dort an die Arbeitsplätze. Jeder Turmspeicher bietet 50 Stellplätze, und da pro Auftrag durchschnittlich vier bis neun Behälter benötigt werden, verfügt das Personal stets über genügend Nachschub für eine lückenlose Auftragsbearbeitung. SCHNELLER UND ERGONOMISCHER ZUGRIFF AUF VERSANDKARTONS Den Kommissionierern werden die Versandkartons angedient. Hierfür sind über den Arbeitsplätzen in Greifhöhe Rutschen installiert, in denen Kartons in neun unterschiedlichen Größen vorgehalten werden. Generiert werden die Kartons zum einen von vier Kartonaufrichtern, von denen jeder zwei Formate geladen hat, zum anderen werden zwei Formate manuell aufgerichtet. Die Bereithaltung der Kartons findet auf Pufferbahnen statt, die von der „Kartonfabrik“ kontinuierlich befüllt werden. „Für kürzest mögliche Zugriffe ist gesorgt“, wie Wagner erläutert: „Bei den als Doppelarbeitsplatz ausgelegten Kommissionierplätzen sind vier Kanäle auf jeder Seite stets gleich mit häufig benötigten Kartons bestückt, somit muss der Mitarbeiter nur kurze Wege zurücklegen. In der Mitte sind die langsam drehenden, nur wenige Male pro Tag benötigte Kartons zu finden, auf die beide Mitarbeiter zugreifen können.“ Über den Bildschirmdialog wird das Personal informiert, welche Artikel aus den Behältern zu entnehmen und in den Karton zu legen sind. Das TUP-WMS steuert neben der Entnahme-Reihenfolge eine weitere Sequenzierung vor: So werden die Artikelbehälter nach der in der Software hinterlegten „Schwer-, Mittel-, Leicht-Regelung“ bereitgestellt. Demzufolge ist sichergestellt, dass schwere Artikel, z. B. Bremsscheiben zuerst entnommen und im Versandkarton unten positioniert werden, dann folgen die mittleren und abschließend die leichten Artikel. Auf diese Weise lassen sich möglichst stabile Versandkartons generieren. Darüber hinaus stellt das WMS sicher, dass der Kommissionierer zuvor die korrekte Versandkartongröße ausgewählt hat. Ist der Pickvorgang aus einem Behälter beendet, wird dieser automatisch abgezogen. Der nächste Behälter wird bereitgestellt. Den Abschluss jeden Pickvorgangs bestätigt der Mitarbeiter per Knopfdruck. Da zur Ausstattung jedes Kommissionierarbeitsplatzes eine in die Fördertechnik integrierte Waage gehört, lässt sich nach jedem bestätigten Pickvorgang verifizieren, ob der Pick korrekt ausgeführt wurde. Anschließend gelangt der Karton über die Fördertechnik in Richtung Warenausgang. Vor dem Versand legen die Mitarbeiter den Lieferschein und Füllmaterial in den Karton und erfassen den Barcode des Kartons, sodass automatisch der richtige Deckel produziert und appliziert wird. Sammelpunkt der Kartons ist eine Förderstrecke. Auf der Kartonoberseite wird das Versand-Label sowie stirnseitig ein RFID-Label aufgebracht. Die abschließende Station im Materialflusslayout ist der Versand. VOR DEM ZIELEINLAUF „Das Projekt sowie die partnerschaftliche Zusammenarbeit mit Bosch war und ist ein Meilenstein in der Firmengeschichte von Vanderlande“, resümiert Dr. Markus Ehrmann, Geschäftsführer der Vanderlande Industries GmbH in Mönchengladbach. „Die Größe sowie die Vielzahl an Sublieferanten bildeten eine Herausforderung, die wir gerne angenommen und professionell gemanagt haben. Das Herzstück des Logistiksystems, das HDS-Shuttle-System – 22 Meter hoch, dreifachtief, 50 Kilogramm Behältergewicht mal zwei – setzt Maßstäbe. Wir gehen die Aufgaben des finalen Bauabschnitts, die Installation und Inbetriebnahme des Wareneingangs, mit genau dem Enthusiasmus an, wie die zurückliegenden Etappen.“ Fotos: Vanderlande www.vanderlande.com SICHERHEIT in der Wälzlagerbeschaffung. Mehrwert für die Fördertechnik! Robuste Wälzlager für Rollenbahnen, Kettenförderer & Co. Hohe Belastbarkeit, beste Dichtwirkung und optimaler Leichtlauf. Rillenkugel- und Gehäuselager auch für raue Umgebungsbedingungen und extreme Temperaturen. Individuelle Lagertechnik für besondere Anforderungen. DAFÜR STEHEN WIR – auch in Zukunft! Grenzenloser Service Smarter Support: www.findling.com Tel.: +49 721 55999-0 | E-Mail: sales@findling.com