f+h fördern und heben 5/2020

PRODUKTE UND SYSTEME

PRODUKTE UND SYSTEME MANUELLE HANDHABUNGSLÖSUNG BEWÄLTIGT LOGISTISCHE UND ERGONOMISCHE HERAUS- FORDERUNG IM TEXTIL-LAGER Schon seit dem Jahr 1986 zählen Kindertextilien zum Sortiment von dm-drogerie markt. Für die pünktliche Lieferung in die Filialen sorgt unter anderem das Textil-Verteilzentrum in Karlsruhe. Der stetig wachsende Durchsatz erforderte eine Umgestaltung der Logistikhalle inklusive des Verladebereichs. Der Vakuum-Spezialist Schmalz entwickelte ein ergonomisches und effizientes Konzept, das den gestiegenen Anforderungen des Drogerie-Unternehmens gerecht wird. In den Regalen der dm-Märkte sind nicht nur Shampoos, Zahnbürsten und Deos zu finden. Vielmehr umfasst das umfangreiche Sortiment auch Produkte aus den Bereichen Gesundheit, Ernährung, Foto sowie Baby- und Kinderkleidung. Beliefert werden die Niederlassungen – aktuell sind es mehr als 3 600 in 13 europäischen Ländern – aus verschiedenen Verteilzentren. Dort stellen die Mitarbeiter die eingehende Ware für die einzelnen Märkte zusammen und sorgen so dafür, dass das breite Angebot von mehr als 12 500 Produkten immer verfügbar ist. Im Textil-Verteilzentrum in Karlsruhe sind derzeit etwa 160 Mitarbeiter beschäftigt. Auf einer Fläche von ca. 11 000 m² werden Kindertextilien, Bad-Accessoires und Kulturtaschen für alle deutschen Märkte distribuiert sowie für ausgewählte Filialen in Österreich, Kroatien und Slowenien. Pro Jahr werden rd. 480 000 Pakete in vier Größen und mit einem Gewicht von bis zu jeweils 30 kg gepackt und ausgeliefert. ANTWORT AUF STEIGENDE AUSSENDUNGSMENGEN FINDEN „Anfangs verließen etwa 800 Pakete pro Tag unser Lager, mittlerweile sind es im Schnitt 1 850 Sendungen“, berichtet Alexander 18 f+h 2020/05 www.foerdern-und-heben.de

PRODUKTE UND SYSTEME Fiedler, Leiter der Abteilung Textillogistik bei dm in Karlsruhe. Eine Zunahme an Aussendungen, die mit dem ursprünglichen Hallenlayout nicht mehr zu bewältigen war. „Für das Verladen der großen Kartonagen nutzten wir von Anfang an einen Jumboflex- 35-Vakuumheber von Schmalz in Kombination mit einem Säulenschwenkkran.“ Doch nach dem Umbau des Verladebereichs passte das vorhandene Handhabungssystem nicht mehr zur aktuellen Hallenstruktur: Die Länge des Säulenschwenkkrans entsprach nicht den Anforderungen der neugestalteten Verpackungslinie und die Stapelhöhe war mit dem universellen Vakuumheber systembedingt begrenzt. Diese Herausforderungen sollten mithilfe eines neuen Systems bewältigt werden. Ziel war es, die Prozesse zu optimieren sowie dem Lagerpersonal das Arbeiten zu erleichtern. Das Ladevolumen der Lkw sollte effizienter genutzt, die Transportkosten minimiert und die CO₂-Bilanz verbessert werden. Zudem arbeiteten die Lageristen nicht ergonomisch: Statt auf Paletten wurden Pakete auf Rollwagen verladen. Dies wirkte sich negativ auf den Arbeitsablauf aus. Fiedler: „Die Mitarbeiter mussten quasi in die Rollwagen steigen, um an die Pakete in den hinteren Reihen zu gelangen.“ MANUELLE LÖSUNG ÜBERZEUGT MIT FLEXIBILITÄT Auf der Suche nach einer ergonomischen und effizienten Lösung zogen die Logistikplaner zunächst auch teil- und vollautomatisierte Systeme in Erwägung. „Diese waren weder wirtschaftlich noch praktikabel, weil wir zum Beispiel stets verschiedene Kartontypen verladen müssen“, so Fiedler. „Eine manuelle Handhabungslösung gibt uns hier die nötige Flexibilität und ist darüber hinaus schneller realisierbar.“ Mit der logistischen Zielsetzung sowie dem Anspruch, dass die Lösung von den Mitarbeitern akzeptiert werden muss, gingen die Verantwortlichen des Handelsunternehmens erneut auf die J. Schmalz GmbH zu. Der Kontakt zu dem Vakuum-Experten besteht schon seit mehreren Jahren, sodass man auch diesmal auf die konstruktive und lösungsorientierte Zusammenarbeit vertraute. Auf die Frage, wie sich der Laderaum auch in der Höhe maximal nutzen lässt, hatte Schmalz eine eindeutige Antwort: Das System Jumboflex High-Stack ist für Handhabungsaufgaben über Kopf entwickelt worden. Gleichzeitig lassen sich Lasten aus Bodennähe, z. B. die unterste Lage auf den Paletten, mithilfe des Schlauchhebers rückenschonend aufnehmen. „In unserem Entwurf kombinierten wir den Jumboflex High-Stack mit einer leichtgängigen Krananlage“, erläutert Michael Schlaich, Leiter Geschäftsentwicklungsprozess Handhabung bei Schmalz. Die notwendige Flexibilität erreicht das Konzept mithilfe eines verstellbaren Vakuum-Greifers – so lassen sich die verschiedenen Kartongrößen problemlos greifen. Zur Verbesserung des Komforts stattete Schmalz die Systemlösung mit einer Schalldämmbox aus, die den Schalldruckpegel des Vakuumerzeugers reduziert. Zudem ist der Vakuumheber mit einer Funkfernsteuerung versehen, sodass sich der Vakuumerzeuger in Arbeitspausen direkt am Bedienelement aus- und wieder einschalten lässt. Schlaich: „Das reduziert den Geräuschpegel und spart zudem Energie.“ Mithilfe des neuen manuellen Handhabungssystems lässt sich der Laderaum optimal nutzen Das aufeinander abgestimmte Konzept überzeugte nicht nur die Entscheider. Fiedler: „Wir bezogen die Mitarbeiter vor Ort frühzeitig mit ein und konnten in einem Feldtest die Funktionalität des Jumboflex High-Stack erproben.“ ERGONOMISCH UND SICHER Heute gelangen die Kartonagen auf drei parallelen Rollenbahnen in den Verladebereich. Dieses Layout ist möglich, weil auch die mittlere Bahn mit der neuen Hebehilfe problemlos für das Personal erreichbar ist. Die Mitarbeiter stehen auf einem ca. 40 cm hohen Podest, was die Zugänglichkeit zu den Paketen im Vergleich zu früher verbessert. Sie stapeln die Ware mithilfe des Handhabungssystems auf Paletten bis zu einer Höhe von 215 cm. Mithilfe des langen, drehgelagerten Bedienbügels ist jeder Ablageplatz auf der Palette in ergonomischer Haltung erreichbar. Die Endlos-Dreheinheit verschafft Bewegungsfreiheit und verhindert ein Verdrehen des Schlauchs. So lässt sich das Gerät aus allen Richtungen bedienen. Um ein vorzeitiges Herabfallen der Waren auszuschließen, lassen sich die Pakete nur im abgesenkten Zustand ablösen. Erst wenn der Mitarbeiter den Taster für das Absenken der Last komplett durchdrückt, lässt sich ein zweiter Hebel betätigen, der das Vakuum aufhebt. Zudem geht die Belüftung des Greifers so schnell vonstatten, dass kein zusätzlicher Kraftaufwand zum Lösen des Schlauchhebers benötigt wird. „Seitdem die neue Lösung in Betrieb ist, hat sie unsere Erwartungen voll und ganz erfüllt“, resümiert Fiedler. Aufgrund des Zugewinns an Stapelhöhe ließe sich das Ladevolumen der Lkw effizienter nutzen und damit die Anzahl der täglichen Transportfahrten reduzieren. Das Feedback der Mitarbeiter falle ebenso positiv aus: „Sie nehmen die Hebehilfen gut an und loben die Leichtgängigkeit des Kransystems“, gibt Fiedler seine Eindrücke aus dem Versandbereich weiter. Fotos: J. Schmalz www.schmalz.com „Morgen beginnt mit uns.“ Lager. Transport. Telematik. INFORMATIONSLOGISTIK Software für Logistik. www.wanko.de|info@wanko.de|0049(0)8654 4830 Wanko.indd 1 20.09.2019 10:32:14 www.foerdern-und-heben.de f+h 2020/05 19