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f+h fördern und heben 5/2022

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f+h fördern und heben 5/2022

AUTOMATISIERTE

AUTOMATISIERTE PRODUKTIONSVERSORGUNG RUND UM DIE UHR UMLAUFBESTÄNDE REDUZIERT, PLATZ GEWONNEN Um flexibel und kurzfristig auch kleine Losgrößen effizient fertigen zu können, führte die Business Unit PCC von Phoenix Contact in Blomberg ein Fahrerloses Transportsystem (FTS) zur Produktionsversorgung ein. Das Ergebnis: 85 Prozent weniger Umlaufbestände und mehr Fläche für weitere Fertigungsanlagen. Aber auch die Mitarbeiter profitieren von der Investition. Projektpartner war der Systemintegrator Viastore, Stuttgart. Ein Trend beschäftigt heute nahezu alle Fertigungsbetriebe: Kunden bestellen immer häufiger und in immer kleineren Losgrößen. Das gilt auch für die Business Unit PCC von Phoenix Contact: Diese produziert Leiterplattenklemmen und Steckverbinder für die Signal-, Daten und Leistungsübertragung. „Der Markt ist in den vergangenen Jahren stark gewach- sen“, beschreibt Bernd Reiff, Bereichsleiter Produktion am Standort Blomberg. Einhergegangen sei diese Entwicklung mit immer kleineren Bestellmengen. „Typische Auftragsgrößen gibt es bei uns nicht, die Mengen reichen von 100 bis zu 100.000 Stück. Nur circa 20 Prozent der Produkte laufen in großen Stückzahlen, der Rest geht in Richtung Kleinmenge. Daher ist eine flexible und effiziente Produktion für uns das A und O.“ PRODUKTIONSVERSORGUNG AUF GROSSE STÜCKZAHLEN AUSGELEGT Die Fertigung der Leiterplattenklemmen und Steckverbinder war jedoch auf Massenfertigung ausgelegt, der Materialfluss entsprechend organisiert: Seit dem Jahr 2005 versorgt ein Automatisches Kleinteilelager (AKL) die Arbeitsplätze mit Komponenten und Baugruppen. Im Verlauf der Jahre wurde das AKL mehrmals erweitert und bietet jetzt in neun Gassen Raum für 130.000 Behälter. 15.000 unterschiedliche Artikel werden mit einer Gesamtmenge von 500 Millionen Teilen in dem Lager im Schnitt bevorratet. Bisher brachten Flurförderzeuge die in Rollwagen transportierten Teile vom Lager- in den Montagebereich. „Das Material wurde dort auf Vorrat bestellt – üblicherweise in einer für einen Tag ausreichenden Menge –, im AKL kommissioniert und dem Bedarfsort sortiert zugewiesen“, beschreibt Dr. Björn Eilert, Pro- 44 f+h 2022/05 www.foerdern-und-heben.de

PRODUKTE UND SYSTEME jektleiter bei Phoenix Contact, den Prozess. Dazu habe man die Kleinladungsträger manuell auf die Rollwagen gestellt und am Zielort abgenommen. Diese Transport-Organisation sei jedoch eher auf Durchsatz und Masse ausgelegt und nur mit möglichst wenig Fahrten effizient. Die Folgen waren hohe Umlaufbestände, lange Transport- und damit Durchlaufzeiten sowie ein hoher Flächenverbrauch durch die an den Produktionsstationen gepufferten Materialien. „Wir brauchten eine kontinuierliche, bedarfsorientierte und flexiblere Versorgung der Produktion“, umreißt Eilert. Die Alternative wäre gewesen, mit mehr Personalaufwand mehr Transportfahrten mit weniger Ladung durchzuführen – eine alles andere als wirtschaftliche Lösung. Also entschloss sich Phoenix Contact, gemeinsam mit Viastore die Produktionslogistik auf neue Beine zu stellen. FTS STELLT ERFORDERLICHE FLEXIBILITÄT SICHER Kern des neuen Materialflusskonzepts ist ein FTS: In Zukunft gelangen die Artikel mithilfe von Fahrerlosen Transportfahrzeugen (FTF) zu den Fertigungsautomaten, wobei sie gleich mehrere Behälter in Stapeln aufnehmen. Ein FTS bietet dem Betreiber die benötigte Flexibilität, auch in puncto Skalierung. Die Fahrzeuge bringen rund um die Uhr unterschiedlich große Mengen an Material kontinuierlich in die Produktion. Für einen durchgehend automatisierten Prozess sollte auch die Übergabe der Behälter am AKL und an den Produktionsanlagen ohne menschliches Zutun ablaufen. Eilert: „Wir brauchten also eine automatische Anbindung des FTS an das AKL.“ Dazu holte Phoenix Contact frühzeitig Viastore ins Projekt. Der erste Schritt war der Umbau der Fördertechnik im AKL, sodass sich die Behälter mit den kommissionierten Artikeln automatisch an das Transportsystem übergeben lassen. Viastore installierte dazu zwei Übergabestationen: Eine ist für die Leerbehälter- Logistik vorgesehen – die FTF können hier Leerbehälter für die Produktion mitnehmen. Die zweite arbeitet bidirektional, das Fahrzeug kann dort Behälterstapel abgeben und anschließend gefüllte Kleinladungsträger aufnehmen und damit die Produktion versorgen. Der Übergabestation ist zudem ein Bereich vorgeschaltet, in dem die Behälter automatisch gestapelt werden. VIELE KOMPONENTEN SPIELEN ZUSAMMEN „Die Mechanik ist bei der Anbindung des FTS an das AKL wichtig“, erklärt Jochen Rettig, Projektleiter von Viastore. „Doch die Schnittstelle zwischen den verschiedenen Softwaresystemen – von SAP über das Lagerverwaltungs- und Materialflusssystem Viadat bis zur SPS der Fördertechnik plus dem Handshake zur Steuerung der Fahrzeuge – war die eigentliche Aufgabe.“ Gemeinsam mit Phoenix Contact und dem FTS-Hersteller definierte Viastore die Schnittstellen und passte Warehouse Management System, Materialflussrechner und Fördertechniksteuerung an. Dabei waren weitere logische Prozesse abzubilden, wie Eilert erläutert: „Die verschiedenen für einen Auftrag benötigten Bauteile – zum Beispiel Gehäuse-Ober- und -Unterteile – müssen in einer gemeinsamen Lieferung ankommen, sodass wir direkt mit dem Fertigungsauftrag anfangen können.“ Neu sei ferner, dass die Mitarbeiter an den Produktionsanlagen die Bestellungen für das Material auslösen, nicht wie früher Disponenten über SAP. UMLAUFBESTAND UM 85 PROZENT GESENKT Viastore hat das FTS ohne Störung der laufenden Produktion in den Materialfluss integriert. „Das AKL war so flexibel konzipiert, dass die Ein- und Auslagerung jeweils auf zwei Seiten geschehen kann“, erläutert Rettig. So ließ sich das AKL aufteilen: Während auf der einen Seite die Be- und Entladung nach dem alten Verfahren weiterlief, wurde die andere Seite umgerüstet. Nach vier Wochen waren der Umbau und die Integration des FTS in die Produktionslogistik abgeschlossen. Mit Erfolg, wie Eilert bestätigt: „Wir haben die Ergebnisse detailliert evaluiert: Unsere Ziele wurden erreicht.“ Am deutlichsten sichtbar wird dies bei den Umlaufbeständen: Während in der Vergangenheit ein Warenbestand für 27 Stunden an den Produktionsanlagen gepuffert wurde, ist diese Zeit heute auf vier Stunden gesunken. Damit haben sich auch die für den Umlaufbestand reservierten Flächen reduziert. So konnten Anlagen näher aneinanderrücken und Abläufe verbessert werden. Zusätzlich entfällt das Handling rund um die Rollwagen – das spart weitere Fläche und entlastet die Mitarbeiter, die vorher die Wagen bereitstellen und die Behälter manuell stapeln mussten. Eilert: „Für uns war Ergonomie ein wichtiger Aspekt. Heute müssen unsere Mitarbeiter keine Behälter mehr heben – das übernehmen die FTF und die Übergabestationen am AKL.“ In der Summe wurden die Durchlaufzeiten verringert, die Ware ist in kürzerer Zeit im Versandlager und damit für die Kunden von Phoenix Contact schneller verfügbar. „Mit der automatisierten Anbindung des FTS an das AKL konnten wir Effizienzpotenziale heben und bleiben zukunftsgerichtet flexibel“, unterstreicht Reiff. Kein Wunder also, dass die FTS-Anbindung jetzt auch in anderen Werksabschnitten übernommen werden soll. Foto: Phoenix Contact www.viastore.com | www.phoenixcontact.de Wir schaffen logistische Verbindungen. 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