f+h fördern und heben 5/2025

PRODUKTE UND

PRODUKTE UND SYSTEMETITELSTORYindividuelle Anpassung von EWM deutlich beschleunigt, dabeiaber immer nah am Standard bleibt.Der Standort Kolding ist die zentrale Drehscheibe in der Lieferkettevon Velux. Von dort aus verschickt das Unternehmen Dachfensterin mehr als 30 Länder, muss dafür aber viele unterschiedlicheKundenanforderungen in die Prozesse integrieren. „Da wares von Vorteil, dass SAP EWM ein vollständig integriertes Materialflusssystemumfasst“, sagt Schlottbohm. Mit der neuen Lösunghabe Velux vom Auftragseingang über die Produktionssteuerungbis hin zur Lagerverwaltung alles in einer Software vereint – füralle internationalen Standorte, weil diese in das gruppenweiteSAP-System des Konzerns eingebunden ist.SCHNELLE PROZESSE: BESTÜCKUNG UNDTRANSPORTHerzstück der neuen Anlage ist das automatische Hochregallagermit mehr als 13.000 Stellplätzen. Jede der zehn Gassen des Lagersist rund 120 m lang. Die Regalbediengeräte viapal bestücken dieRegale, übergroße Ladungsträger lagern und transportieren dieunterschiedlichen Artikel. viastore hat diese in zwei Versionen fürUm eine möglichsthohe Effizienz desSystems zu erreichenund auch die Packreihenfolgefür jedenAuftrag einhalten zukönnen, lösen wir diesein Wellen ausLARS LANGGAARD,Logistics Consultant, Velux02 Jeder Roboter übernimmt Artikel aus sechs verschiedenenQuellpaletten und kann bis zu sechs Aufträge parallel kommissionierenVelux entwickelt: Die kleineren Paletten sind rund doppelt sogroß wie eine Europalette, die großen Ladungsträger entsprechenetwa dem Dreifachen. „Mit diesen beiden Plattformen ist Velux inder Lage, alle Produkte umzuschlagen“, erklärt Viviane Pülmanns,Projektleiterin bei viastore. „Von kleinen Ersatzteilen bis hin zugroßen Fenstern kann das Unternehmen so alle Waren im Hochregallagern und auf derselben Fördertechnik transportieren.“Übergroße Rollen- und Kettenförderer sowie eine Elektrobodenbahntransportieren die Paletten zum Hochregallager undzu den drei Kommissionierbereichen. Die Bahn verbindet vierGebäude und bewegt die Artikel mithilfe von 23 Fahrzeugen beieiner Geschwindigkeit von bis zu 2 m/s. „Wir hatten zunächstfahrerlose Transportsysteme in Betracht gezogen, doch die Umsetzungerwies sich als schwierig“, berichtet Jørgensen. „Schließlichhaben wir uns entschieden, einen durchgängigen Materialflusszu planen und etwas größer zu denken.“SYSTEMATISCH: WARENAUSGANG UNDAUFTRAGSFREIGABEDer Warenausgang gliedert sich in drei Bereiche: Im ersten bringendie Mitarbeitenden Paletten mit Jalousien und Zubehör zueiner manuellen Kommissionierzone. Pick-by-Light-Anzeigenunterstützen sie bei der korrekten Kommissionierung – auch ander zweiten Station. Hier geht es darum, Ersatzteile manuell zusammenzustellen.Im dritten Bereich sind zwei Roboter fürschwere Fenster und Rahmen zuständig. Eine Elektrohängebahn(Monorail) versorgt sie mit Waren aus dem Hochregallager. JederRoboter übernimmt Artikel aus sechs verschiedenen Quellpalettenund kann bis zu sechs Aufträge parallel kommissionieren. Zusätzlichwerden übergroße Sendungen neben dem automatischenLager manuell bearbeitet.8 f+h 2025/05 www.foerdern-und-heben.de

TITELSTORY PRODUKTE UND SYSTEME „Um eine möglichst hohe Effizienz des Systems zu erreichen undauch die Packreihenfolge für jeden Auftrag einhalten zu können,lösen wir diese in Wellen aus“, erläutert Lars Langgaard, LogisticsConsultant bei Velux. Dafür sammeln die Beschäftigten die Aufträgeautomatisch in mehreren Schüben – abhängig vom Inhalt.Sie gruppieren die Produkte entsprechend dem jeweiligen Markt,für den sie bestimmt sind. Das System berücksichtigt alle Eigenschaftender einzelnen Artikel innerhalb eines Auftrags, beispielsweiseplatziert es große und schwere Produkte immer untenauf der Versandpalette. „Wir geben eine große Welle frei,dann beginnt die Kommissionierung: Die Regalbediengeräteholen die entsprechenden Paletten aus dem Hochregal, die Monorailfüttert die beiden Roboter damit“, erklärt Langgaard. Aufdiese Weise kann jeder Roboter durchschnittlich 100 Picks proStunde durchführen.Mit dem SAP Fiori Launchpad als zentrale Übersicht haben dieFachkräfte alle Funktionen und Aufgaben fortwährend im Blickund springen von dort in die jeweiligen Dialoge – vom Wareneingangüber die Kommissionierung bis hin zum Warenausgang.Durch das Embedded Insights Bundle von prismat übernimmtdas SAP Fiori Launchpad gleichzeitig die Funktion eines Dashboardsfür KPIs (Key Performance Indicators): Diese KPI-Übersichtwird aufgrund der responsiven Darstellung des Launchpadsauf Smartphones und auch auf großen Bildschirmen innerhalbdes Lagers als Performance-Anzeige eingesetzt. Vom Überblickder Echtzeit-Kennzahlen und -Diagramme innerhalb der Fiori-Kacheln wechseln die Beschäftigten an den Arbeitsplätzen beiBedarf auf Detailseiten zu den Kennzahlen oder auch hier direktzur passenden Fiori-Anwendung.PALETTENBEWEGUNGEN: GUT ORGANISIERTUND VISUALISIERT03 Pick-by-Light-Anzeigen unterstützen die Beschäftigten bei derkorrekten Kommissionierung04 In der manuellen Kommissionierzone führt SAP EWM die Fachkraftdurch den kompletten Prozess und zeigt auf einem Monitor an, welchesProdukt sie in welcher Menge entnehmen mussUnsere Partnerviastore und prismathaben uns gezeigt, wiewir mit allen Warenströmenin ein unddemselben Lagerarbeiten könnenTOM JØRGENSEN,Warehouse Manager, VeluxIn der manuellen Kommissionierzone sammeln die Mitarbeitendendie Aufträge von verschiedenen Paletten. SAP EWM führt dieFachkraft durch den Prozess und zeigt auf einem Monitor an,welches Produkt sie in welcher Menge entnehmen muss. Das Systemgibt auch vor, wo sie die Artikel im angeschlossenen Kommissionierregalplatzieren soll. „Pro Kommissionierstation habenwir 170 Fächer im Regal“, erklärt Jørgensen. „Der richtige Platzwird durch eine Leuchtanzeige markiert. So können wir bis zu6.500 Teile pro Tag kommissionieren.“Auf der Entnahmeseite des Kommissionierregals findet die Zuordnungder Aufträge zu den drei unterschiedlichen Warenströmenstatt: Im ersten Strang kommen die verschiedenen Artikelgruppen– Fenster, Zubehör und Ersatzteile – zusammen, derzweite besteht aus einzelnen Teilen für definierte Endkunden.Mehrfachaufträge aus verschiedenen Artikeln mit mehrerenStückzahlen werden im dritten Strom kombiniert. „Diese Warenströmekönnen wiederum auf verschiedene Verpackungsbereicheaufgeteilt werden“, sagt Jørgensen. „Dabei zeigt uns SAP dasrichtige Verpackungsmaterial an.“Die Visualisierungslösung viavision von viastore stellt alle physischenPalettenbewegungen in Echtzeit dar. Das beginnt im Hochregallagermit den Regalbediengeräten, umfasst die Elektrohängebahnund die Fördertechnik. Welche Systeme belegt oder leersind, sehen die Mitarbeiter ebenfalls. „Der Betreiber erkennt Systemwarnungenschnell und kann diese für eine spätere Analysespeichern“, berichtet Pülmanns. „Es ist auch möglich, sich vonaußerhalb einzuloggen, um beispielsweise Fernwartung bis hinunterzu allen Subsystemen zu leisten.“FAZIT: VIEL GELERNTDas Velux-Management ist sehr zufrieden, und auch LagerleiterJørgensen schwärmt: „Das SAP-EWM-System bietet uns einigeMöglichkeiten, die wir vorher nicht hatten. Wir können zum BeispielEchtzeitdaten in viel größerem Umfang visualisieren.“ Dochnicht nur die Technologie habe überzeugt, auch das Engagementder Experten von viastore und prismat, die persönlichen Treffenund die offenen Diskussionen über verschiedene Lösungsmöglichkeitenempfindet Jørgensen als sehr positiv: „Wir haben beidem Projekt viel gelernt und Partner gefunden, die uns bei derEntwicklung unterstützen und uns gezeigt haben, wie wir mit allenWarenströmen in ein und demselben Lager arbeiten können.“Fotos: viastorewww.viastore.comwww.foerdern-und-heben.de f+h 2025/05 9