f+h fördern und heben 7/2025

01 Wurlitzer:„Die

01 Wurlitzer:„Die Zusammenarbeitvon Körber und Movuzeigt, wie durch PartnerschaftenkomplexeHerausforderungenin der Automatisierunggemeistert werdenkönnen“02 Carstens-Lask:„Die Investition indie neue Lagerlösungverbessert dieGesamtbetriebseffizienzund erhöhtdie Kundenzufriedenheit“Die Oktabins mit einem Maximalgewicht von 1.100 kg werden zurWeiterverarbeitung im Tiefkühllager bevorratet. Zur Verarbeitungangefordertes Biogemüse wird ausgelagert und an den entsprechendenProduktionsmaschinen bereitgestellt. Fertiges, verpacktesund palettiertes Biogemüse wird dann bis zur Auslieferungan die Kunden im Tiefkühllager zwischengelagert. Zusätzlichwird die Qualität des Biogemüses an ergonomischen, in dasLogistiksystem integrierten Arbeitsplätzen überwacht, wodurcheine gleichbleibende Produktqualität und hohe Betriebseffizienzsichergestellt werden.Sechs Paletten-Shuttle vom Typ Movu atlas verkehren auf sechsEbenen innerhalb des Silos (L × B × H: 60 × 32 × 17 m). Die Shuttlesbringen Paletten zu oder holen sie von bestimmten Kanallagerplätzenin den tiefen, mehrstufigen Fahrspuren des Silos ab.„Da nur ein Fahrgang erforderlich ist, ist eine dichte Lagerungmöglich“, nennt Noë van Bergen, Chief Sales Officer (CSO) vonMovu Robotics, ein wichtiges Merkmal der realisierten Lösungund führt weiter aus: „Im Gegensatz zu einem Lager mit Regalbediengerätenwerden in einem Shuttle-Lager weniger Massenbewegt. Daraus resultiert ein reduzierterer Energieverbrauch.Aufgrund des kompakten Designs ist bei vergleichbarer Stellplatzkapazitätder umbaute Raum kleiner und damit die erforderlicheKühlleistung niedriger.“Das skalierbare System lässt sich während der Hauptsaisonum zusätzliche Shuttles erweitern. Somit lassen sich Nachfrageschwankungenausgleichen und über das ganze Jahr Lagerbedingungenaufrechterhalten, die den hohen Ansprüchen desBetreibers genügen. Die Plug-and-Play-Automatisierung schafftSHUTTLE-TECHNOLOGIE IM AUFWINDBeim Kundentag von Movu und Körber bei Westhof Biodiskutierten Noë van Bergen, Chief Sales Officer (CSO),und Mathieu Theureau, Director of Integrator Sales,beide Movu Robotics, über Automatisierungstrends inder Kühlkettenlogistik. Drei zentrale Themen standenim Fokus.Wie bewerten Sie die aktuelle Marktentwicklungin der Lagerautomatisierung?Noë van Bergen: Der Automatisierungsbedarf steigt kontinuierlich.Nach einer 18-monatigen Verlangsamung mitzögerlichen Investitionsentscheidungen nach dem Covid-Wachstumsehen wir über alle Branchen wieder eineBelebung. Die Kühlkettenlogistik verzeichnet ein stetigesWachstum von zehn bis 15 Prozent pro Jahr.Mathieu Theureau: Das weltweite Marktvolumen fürKühllager beträgt mehr als 300 Milliarden US-Dollar undsoll in den nächsten zehn Jahren auf über eine BillionUS-Dollar anwachsen. Der Bedarf an Brownfield-Automatisierungsteigt, da Kühlhaus-Neubauten mit hohenKosten für Isolierung und Anlagen verbunden sind.Thomas Meyer-Jander (l.), Chief Marketing Officer (CMO) der stow Group undvon Movu Robotics, Mathieu Theureau (Bildmitte), Director of Integrator Sales,und Noë van Bergen, Chief Sales Officer (CSO), beide Movu Robotics,beleuchteten die Herausforderungen der temperaturgeführten Logistikaus verschiedenen PerspektivenWelche Themen treiben die Automatisierung?Noë van Bergen: Die drei größten Schmerzpunkte sinderstens der Arbeitskräftemangel als dominierendes30 f+h 2025/07 www.foerdern-und-heben.de

PRODUKTE UND SYSTEME03 Meyer-Jander:„Westhof Biodemonstriertmit der neuenTiefkühlanlage dieMöglichkeitenzukunftsweisenderIntralogistik“04 Van Bergen(im Bild zu sehen währenddes Betriebsrundgangs):„Die skalierbare Lösungermöglicht es, über dasganze Jahr Lagerbedingungenaufrechtzuerhalten, diehohen Ansprüchengenügen“die Voraussetzungen für eine schnelle Inbetriebnahme und Wartungund sorgt für minimale Ausfallzeiten und Betriebsunterbrechungen.FAZIT„Die Investition in die neue Lagerlösung haben wir vor dem Zielgetätigt, die Gesamtbetriebseffizienz zu verbessern und die Kundenzufriedenheitzu erhöhen – und bereits heute lässt sich festhalten,dass das Lager unseren Energieverbrauch minimiert undunseren ökologischen Fußabdruck reduziert. Das System entsprichtsomit den umweltfreundlichen Praktiken unseres Biobetriebs.Wir sehen und in der Wahl des GeneralunternehmersKörber bestätigt, der mit seinem tiefen Verständnis für die Anforderungenin der Kühlkette maßgeblich zum Erfolg des Projektsbeigetragen hat,“ fasst Carstens-Lask zusammen.Diese Movu-atlas-Installation ist ein gutes Beispiel für eineeinfache und leicht zugängliche Plug-and-Play-Automatisierung,die einen effizienten, flexiblen und zuverlässigen Warenfluss inTiefkühlumgebung ermöglicht. „Ihre Skalierbarkeit schafft dieVoraussetzungen für eine Automatisierung, die Auftragsspitzenbewältigt und sich problemlos an zukünftige Anforderungen anpasst“,bringt es van Bergen auf den Punkt. Winfried BauerFotos: Movu Robotics, f+h, Karte auf S. 28: Stepmap, 123map. Daten: Openstreetmap,Lizenz: ODbL 1.0www.movu-robotics.com | www.koerber-supplychain.comProblem. Zweitens Sicherheits-, Produktivitäts- undQualitätsfragen. Drittens die Unvorhersehbarkeit:Unternehmen können langfristige Entwicklungen vonDurchsatz, Produktmix und Lagerdauer schwerprognostizieren.Mathieu Theureau: Entsprechend wichtig ist es, in flexibleSysteme zu investieren, um mithilfe der Technik bedarfsgerechtauf die Anforderungen reagieren zu können. Das istvor allem für Logistikdienstleister relevant, die Lager fürmehrere Kunden mit variierenden Produkten und Vertragslaufzeitenbetreiben.Was macht die Shuttle-Technologie in der Tiefkühllogistikzur bevorzugten Technik?Noë van Bergen: Shuttle-Systeme bieten eine hohe Prozesssicherheit.Fällt beispielsweise bei einem Lager mitRegalbediengeräten ein Gerät aus, legt das einen ganzenBereich lahm. Ein Shuttle-Ausfall betrifft nur den direktenBereich, da andere Shuttles die defekte Einheit umfahrenkönnen. Auch bei Wartungsarbeiten müssen nur die betroffeneEbene und die angrenzenden Ebenen vom Netz genommenwerden.Mathieu Theureau: Die kompakte Bauweise von Shuttle-Lagern wirken sich günstig auf die erforderliche Kühlleistungaus. Aufgrund der guten Isolierung der Gebäude sindTiefkühllager für den Einsatz von Sauerstoffreduktionssystemengut geeignet.DAS PROJEKT IM ÜBERBLICK Aufbau einer automatisierten, präzise synchronisiertenund konstant temperaturkontrollierten Logistik- undProduktionskette, die den strengen Qualitätsstandardsfür frisches Biogemüse entspricht – von der Ernte überdie Verarbeitung und Lagerung bis zur finalen Lieferung. Betrieb bei konstanter Temperatur von -24 °C Brandschutz durch Sauerstoffreduzierungssystem Kompakte und dynamische Lagerauslegung fürPlatzeffizienz Eng integriert mit der Biogemüse-Produktionseinheit Ausgestattet mit Paletten-Shuttle-System für effizienteHandhabung Palettenfördertechnik für nahtlosen Transport Schnittstellen zu Produktionsmaschinen fürsynchronisierte Abläufe Verbunden mit übergeordneten IT-Systemen fürzentrale Steuerung Visualisierung und Überwachung via K.OneX (Scada) Im Vergleich zu Lager mit Regalbediengeräten signifikanteReduzierung des Energieverbrauchs Hohe Lagerdichte – weniger TiefkühlausrüstungerforderlichQuelle: Körberwww.foerdern-und-heben.de f+h 2025/07 31