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f+h fördern und heben 7-8/2022

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f+h fördern und heben 7-8/2022

PRODUKTE UND SYSTEME

PRODUKTE UND SYSTEME TITELSTORY 03 Integriert in das Staplerleitsystem der Value Chain Software ist auch das FTS, mit dem die kommissionierten Korpus-Teile sowie Fronten und Einbauteile in die Montage gelangen geteilt: Die Korpus-Bauteile werden in A-, B- und C-Teile unterschieden. A-Teile sind Baugruppen, die sehr häufig in gleicher Variante benötigt werden – z. B. Standard-Unterschränke in Weiß. Sie werden direkt aus dem Hochregallager auf Paletten über die Elektrohängebahn an das Fahrerlose Transportsystem übergeben und zur Montagestation transportiert. viadat erhält die entsprechende Nachschubanforderung über eine Datenbankschnittstelle von der Endmontagelinie. Zudem ist viadat das führende System für das FTS: Die Software übernimmt die Auftragssteuerung, die Erfassung und verbucht die Ladeeinheit mit dem jeweiligen Bestand. Die Kommissionierung der B- und C-Teile ist komplexer, da hier die Varianz deutlich höher ist: Dazu gehören z. B. Hochschränke oder auch farbige Korpus-Seiten. Ein Teil der Bauteile wird vom Hochregallager über die Elektrohängebahn in eine automatische Kommissionierstation transportiert und dort von 6-Achs-Robotern auf Paletten abgelegt. Diese werden entweder direkt an die Montagestationen gebracht, durchlaufen erst noch eine Bearbeitung oder werden in einem Pufferlager zwischengespeichert. Krupka: „Durch die verschiedenen Pufferlager können wir die logistischen Abläufe voneinander entkoppeln und damit eine höhere Prozesssicherheit erreichen.“ Andere Teile stammen aus der Oberflächenbearbeitung oder werden manuell ausgelagert und laufen über verschiedene Lager in einen Kommissionierbereich. Hier werden sie auf Stapel kommissioniert und gelangen anschließend in die Montage. viadat organisiert alle Transporte und Lagerbewegungen, verwaltet die jeweiligen Bestände und stellt die Dialoge sowie Daten für die Bearbeitungsstationen bereit. FRONTEN UND SCHUBKÄSTEN JUST IN SEQUENCE Ähnlich komplex ist der Prozess für die Fronten: Aus dem Hochregallager oder der Oberflächenbehandlung stammend, werden sie in einem Shuttle-Lager zwischengelagert, wobei die Einlagerung manuell geschieht und so eine Qualitätskontrolle der einzelnen Fronten und Bretter möglich ist. Durch die Pufferung wird erreicht, dass eine Palette mit den erforderlichen Rohfronten je nach Bedarf in frei konfigurierbaren Zeitpunkten aus dem Hochregallager ausgelagert wird. Von dieser Palette werden nur die Teile kommissioniert, die für den kommenden Arbeitstag benötigt werden. Die Tablare werden sequenzgerecht aus dem Puffer ausgelagert und an eine Entnahmestation transportiert, an der Portalroboter die Fronten für die Weiterverarbeitung entnehmen. Anschließend folgt der Transport – falls erforderlich – zu Bohranlagen, in denen die Bretter gelocht und mit Scharnieren versehen werden. Danach konfektionieren Roboter die so vorbereiteten Fronten in Hordenwagen, in denen sie schließlich in die Montage gelangen, wo sie mit dem Korpus verheiratet werden. Auch hier steuert viadat alle Lager- und Transportbewegungen, übernimmt die Bestandsverwaltung im Shuttle-Lager und versorgt die Arbeitsplätze und Maschinen mit den relevanten Bearbeitungsinformationen. Parallel dazu werden die Schubkästen gefertigt und in einem Pufferlager zwischengespeichert. „Über die Steuerung der Fertigungsanlagen wissen wir, wann welcher Korpus freigegeben wurde“, erklärt Krupka. „Synchronisiert dazu kommen die Auszüge und Schubkästen hinzu und treffen zusammen mit den Beschlägen und den zugehörigen Fronten zeitgenau auf den zu ihnen gehörenden Korpus.“ Dazu werden alle Transporte in die Montage von viadat just in time und just in sequence organisiert sowie die Bestände genau erfasst und verwaltet. Bartels ergänzt: „Dabei werden die Bauteile nicht über Aufkleber oder Barcodes auf den Bauteilen identifiziert. Die Reihenfolge, in der die Komponenten durch die Produktion geschleust oder kommissioniert werden, findet absolut beleglos statt.“ Das bedeutet, viadat weiß zu jedem Zeitpunkt, wo sich welches Bauteil aktuell befindet. „Es gibt kein weiteres Manufacturing Execution System – das einzige übergeordnete System, mit dem viadat sich noch austauscht, ist das ERP-System, das die Versandreihenfolge und die Sequenzen in der Fertigung festlegt“, sagt Leemhuis. ENORMES TRANSAKTIONSVOLUMEN Auch wenn viadat die Produktionsversorgung standardmäßig beherrscht, stellte die Produktion bei Häcker das System vor eine Herausforderung, wie Leemhuis weiter berichtet: „Wenn man bedenkt, dass jeder Schrank aus vielen Teilen besteht, jedes Teil mehrere Prozessschritte durchläuft und dabei jedes Mal in viadat eine Auftragsposition darstellt, ist das resultierende Transaktionsverhalten in viadat enorm hoch.“ Vor diesem Hintergrund habe viastore im Rahmen des Projekts die Datenbanken, mit denen die Software arbeitet, noch einmal optimiert. „In der Summe haben wir im neuen Werk eine Produktion realisiert, mit der ein enorm variantenreiches Spektrum zu marktfähigen Preisen gefertigt werden kann“, zieht Krupka ein Fazit. viastore sieht er als einen wichtigen System-Lieferanten: „Mit viastore hatten wir bei der Projektrealisierung einen zuverlässigen Partner, mit dem wir das System trotz Zeitdruck pünktlich umsetzen konnten.“ Zudem hat der Küchenhersteller durch den Einsatz von viadat in der Produktion die Anzahl der System-Schnittstellen reduziert, um eine stabile Produktion zu erreichen. „Mit viadat konnten wir Prozesse umsetzen, die das Fundament für die hohe Qualität beim Kunden sind. Wir sind der absoluten Überzeugung, dass sich über die Logistik der Wettbewerb entscheidet“, so Krupka, und ergänzt: „Die Software viadat hat gezeigt, wie viel Potenzial in ihr steckt – mit dem Begriff Warehouse-Management verkauft sie sich ganz klar unter Wert.“ Fotos: viastore www.viastore.com 26 f+h 2022/07-08 www.foerdern-und-heben.de

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