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f+h fördern und heben 9/2022

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f+h fördern und heben 9/2022

LVS-ABLÖSUNG ALS CHANCE

LVS-ABLÖSUNG ALS CHANCE FÜR ZUKUNFTSFÄHIGE INTRALOGISTIK WENN DAS LAGERVERWALTUNGS- SYSTEM ZUM SORGENKIND WIRD Das System ist veraltet und kann neue Anforderungen nicht adäquat abbilden: Führen diese oder andere Gründe zu Unzufriedenheit mit dem bestehenden Lagerverwaltungssystem (LVS), ist dessen Ablösung der nächste logische Schritt. Doch vor diesem Prozess haben viele Unternehmen großen Respekt. Was kann der Softwareanbieter tun, um das Risiko für den Lagerbetreiber zu minimieren? In der Intralogistik bilden zahlreiche Bausteine die Grundlage für effiziente Produktions- und Lagerprozesse – darunter zum Beispiel Fahrerlose Transportsysteme oder Lager- und Fördertechnik. Um jedoch alle Komponenten optimal zu steuern, ist das Lagerverwaltungssystem als zentrales Bindeglied unverzichtbar. Denn die Software verwaltet Bestände und Materialflüsse effizient, integriert Subsysteme und optimiert Arbeitsabläufe sowie -ressourcen. Doch was tun, wenn das bestehende System diese Aufgaben nicht mehr oder nur noch unzureichend abbildet? Denn für etliche Lagerbetreiber ist das LVS das „Sorgenkind“ ihrer Intralogistik, wie eine Studie der Unitechnik Systems GmbH aus Wiehl zeigt. Die diversen Ursachen für die Unzufriedenheit gründen vielfach in der mangelnden Zukunftsfähigkeit: Das veraltete System wird nicht mehr richtig supportet. Aufwendige Schnittstellen lassen die Kosten explodieren. Das LVS ist historisch gewachsen, wird dadurch unübersichtlich und macht das Know-how zur Bedienung personenabhängig. Oder das System bietet über die Prozessverwaltung hinaus keine Analysemöglichkeiten für eine kontinuierliche Optimierung. WIE BEGEGNET MAN VERMEINTLICHEN RISIKEN BEI DER LVS-ABLÖSUNG? Fest steht: Fast die Hälfte der Unternehmen haben konkrete Pläne, kurz- bis mittelfristig Anpassungen vorzunehmen oder ihr LVS zu wechseln. Gleichzeitig gibt es zahlreiche Befürchtungen, die Unternehmen vor einem Wechsel zurückschrecken lassen: Was passiert, wenn es zu Anlaufproblemen oder Stillständen durch die Ablösung in der Intralogistik kommt? Sind genug Ressourcen für das Projekt vorhanden? Ist der Einarbeitungsaufwand für neue Mitarbeiter zu hoch? Und welche Konsequenzen drohen, wenn der Umstellungsprozess zu lange andauert? Damit vermeintliche Risiken nicht zur Hemmschwelle werden, ist Beratung wichtig. Der Erfolg eines Wechsels steht und fällt mit der Wahl des richtigen LVS-Anbieters. Gefragt sind die nötige Prozesskenntnis und Planungserfahrung, um in der Lage zu sein, gemeinsam mit dem Betreiber die Prozesse zu definieren und das LVS passgenau zu gestalten. Damit der Umstellungsprozess so transparent und sicher wie möglich abläuft, empfiehlt es sich, unter anderem die folgenden Maßnahmen zu berücksichtigen. 26 f+h 2022/09 www.foerdern-und-heben.de

PERSPEKTIVEN MASSNAHME NR. 1: KLARE ZIELE DEFINIEREN Um die Grundlage für eine erfolgreiche LVS-Ablösung zu schaffen, sollten Lagerbetreiber zunächst eindeutig definieren, welche Ansprüche sie an ihr zukünftiges System haben. Was soll sich gegenüber dem bestehenden System ändern? Ein Mehrwert eines neuen LVS kann zum Beispiel das systematische Erheben und Analysieren von Daten sein. Das Ziel: die Logistikprozesse innerhalb des Hauses und entlang der Supply Chain kontinuierlich zu optimieren. Ebenfalls im Fokus des Projekts kann das adäquate Abbilden eines geänderten Materialflusses stehen, bei dem Leistungssteigerung und Ergonomie eine große Rolle spielen. Weitere Kriterien sind oftmals die Bedienungsfreundlichkeit, die Skalierbarkeit und die Integration in die bestehende IT- Infrastruktur. MASSNAHME NR. 2: DAS RICHTIGE SYSTEM WÄHLEN Eine grundlegende Fragestellung betrifft die Art des eingesetzten Systems: Wenn Unternehmen ihre Logistikprozesse mit ihrem ERP-System steuern, sollten sie evaluieren, ob der Wechsel zu einem dedizierten LVS sinnvoll ist. Zum Beispiel, weil der Standardfunktionsumfang des LVS bereits viele Prozesse im Lager abdeckt, die ansonsten kundenspezifische Erweiterungen im ERP- System wären. Der erfahrene Anbieter des LVS-Systems kann dem Anlagenbetreiber wichtige Hinweise für die Verbesserung seines innerbetrieblichen Materialflusses geben. Für Unternehmen, die derzeit ein Out-of-the-box-LVS nutzen, reicht es womöglich aus, auf die nächste Softwareversion umzusteigen. Erfüllt dieses Update nicht die gewünschten Anforderun- 01 Die Emulation bildet die reale Anlage so genau wie möglich ab gen, gilt es, ein anderes Standard-LVS zu finden oder zu einer individualisierbaren Software zu wechseln. Bei denjenigen, die bereits ein dediziertes und individualisierbares LVS im Einsatz haben, stellt sich die Frage, ob das bestehende System auf den neuen Anforderungsstand gehoben werden soll oder ob ein Wechsel des Anbieters vorteilhaft wäre. MASSNAHME NR. 3: IST-ZUSTAND AUSFÜHRLICH ANALYSIEREN Neben der Zieldefinition und der LVS-Auswahl sollten die Verantwortlichen eine Bestandsaufnahme vornehmen. Hierbei gilt es, unter anderem die folgenden Aspekte festzuhalten: Prozesse, Datenstrukturen, Bedienerführung, Endgeräte, IT-Infrastruktur ANZEIGE SCHUB IN DIE ZUKUNFT Praxistest – die neue Generation des Schubmaststaplers Linde R-MATIC Bei FIEGE, einem der führenden Kontraktlogistiker Europas, ist Automation seit Jahren gelebte Praxis. Mit dem Linde R-MATIC nahm man nun ein weiteres Innovationsprojekt in Angriff: die automatisierte Ein- und Auslagerung per selbstfahrendem Schubmaststapler im Breitgang. Die Implementierung sollte dabei nach Wunsch des Unternehmens ohne jegliche Änderungen an Regalsystem oder sonstiger Infrastruktur ablaufen. Zudem erforderte der rege Mischverkehr ein ausgeklügeltes Sicherheitskonzept. Der Linde R-MATIC im Einsatz. Perfektes Zusammenspiel von Mensch und Maschine(n): Neben dem autonomen Schub maststapler Linde R-MATIC (großes Bild) testet FIEGE einen selbstfahrenden Linde L-MATIC für die Warenkommissionierung in den unteren Regalebenen. Automatisierte Regalandienung, selbst in den oberen Ebenen: Der Linde R-MATIC leistet mit Pick-and-Drop-Raten von 65 – 85 Sekunden im Breitganglager wertvolle Unterstützung. Als Kernstück der Linde-Lösung fungiert ein selbstfahrender Schubmaststapler vom Typ R-MATIC. Dieser orientiert sich in gut drei Meter breiten Regalgängen dank Geo-Navigation und erfasst die Paletten mithilfe einer autokalibrierenden 3D- Kamera. Zusätzlich verfügt das Gerät über das Assistenzsystem Dynamic Mast Control zum Ausgleich von Mastschwingungen. So ausgestattet, kann der Linde R-MATIC selbst die oberen Regalebenen zentimetergenau bedienen – was bereits drei Wochen nach Projektstart unter Realbedingungen funktionierte. Gleichzeitig agiert der Stapler auch im Mischverkehr mit den menschlichen Kolleginnen und Kollegen rundum sicher. → www.linde-mh.de