BEST PRACTICE HEPPLER GROUP AUTOMATISIERT MIT WESTFALIA LAGER FÜR CNC-TEILE PRÄZISE GEFERTIGT UND GELAGERT Gemeinsam mit dem Unternehmen Westfalia Technologies, Borgholzhausen, hat die Heppler GmbH CNC-Technik am Hauptsitz in Spaichingen ein Lager realisiert und somit Platz für genau gefertigte Werkstücke, komplexe Formen und vormontierte Baugruppen geschaffen. Mit dem Projekt sind jedoch noch einige weitere Ziele verbunden. Lesen Sie mehr! Die im Jahr 1984 gegründete familiengeführte Heppler GmbH CNC-Technik steht für hochwertige und anspruchsvolle CNC-Präzisionsteile. Am Hauptsitz in Spaichingen und an den beiden Niederlassungen in Herrenberg und Bergkirchen entstehen an CNC-Werkzeugmaschinen präzise Qualitätskomponenten – genau gefertigte Werkstücke für individuelle Ansprüche und komplexe Formen sowie vormontierte Baugruppen. Komplexes automatisiert die Westfalia Technologies GmbH & Co. KG seit März 2024 nun auch in der Intralogistik des Werkzeugmaschinen-Spezialisten mit rund 350 Mitarbeitern, der für namhafte Unternehmen der Sensortechnik, des Maschinenbaus, der Hydraulikbranche, der Pneumatik und der Elektroindustrie fertigt. Mit modernem Equipment setzt Heppler dann nicht nur Ideen in mittleren Losgrößen um, sondern lagert diese auch präzise und automatisch. Das Unternehmen Westfalia hat dazu am Hauptsitz in Spaichingen in einer neuen Halle, die die Produktion erweitert und die betriebsinterne Logistik beherbergt, ein einfachtiefes automatisches Teleskopgabel-Lager mit 637 Stellplätzen realisiert. In diesem Fall steht kein zusätzlicher Platzbedarf, sondern die Optimierung der Lager-, Kommissionier- und Versandprozesse im Mittelpunkt. KOMPAKTES LAGERSYSTEM FÜR EUROPALETTEN UND GITTERBOXEN Ein kompaktes, ca. 8 m hohes Regalbediengerät mit niedrigem Anfahrmaß und hoher Energieeffizienz bedient seit März 2024 per schneller, präziser Teleskopgabel ein einfachtiefes, 61 m langes, 4,2 m breites und 8,9 m hohes Lager für Europaletten und Gitterboxen. Ergänzt wird das System durch die angrenzende Fördertechnik und Kommissionierplätze. „Das Fachraster des Hochregals ist für verschiedene Ladeeinheiten und Höhen ausgelegt“, so Westfalia-Projektmanager Frank Ratert. „Die logistischen Aufgaben dieses Automatiklagers: Kombinierte Stellplatzverwaltung im automatischen und manuellen
BEST PRACTICE Lager der neuen Logistikhalle, die genaue und lückenlos nachverfolgbare Bestandsverwaltung aller Lager, die Materialflusssteuerung in der Westfalia-Fördertechnik und die Steuerung der Kommissionierung.“ Die bis zu 1,2 Tonnen schweren Ladeeinheiten auf Europaletten und Gitterboxen werden dazu über Workstations der Marke Terra aus der Unternehmensfamilie der Wortmann Gruppe und die von Westfalia entwickelte All-in-One-Intralogistiksoftware Savanna.NET gelagert, verwaltet und gesteuert. Das Warehouse Execution System (WES) vereint Funktionen eines Warehouse Management Systems (WMS) und eines Material Flow Controllers (MFC). Die beiden Kommissionierplätze des Lagersystems sind mit Hubtischen und einer Ausleuchtung für Ladeeinheiten (LE) ausgerüstet – kurz „Pick by Light.“ „Das System kennzeichnet die zu entnehmende Ware mit einem Lichtspot“, erläutert Ratert. „Der Laser markiert, aus welchem LE-Quadranten die Mitarbeiter die DAS BISLANG KLEINSTE WESTFALIA-LAGER OPTIMIERT VIELE PROZESSE BEI HEPPLER 01 Das 1-Mast-Regalbediengerät wurde per Normaltransport geliefert und mit Mobil- und Hallenkran eingebracht Ware am Kommissionierplatz entnehmen.“ Anbruchpaletten ließen sich danach wieder ins System einlagern. Dieses Assistenzsystem verhindere Kommissionier- und Buchungsfehler. Die Bestände würden lückenlos erfasst und nachverfolgt. DIGITALISIERUNG BEREINIGT LAGERPROZESSE „Keine Entnahme ohne Buchung“, nennt Moritz Lange vom Vertrieb der Westfalia Technologies GmbH ein Merkmal der Lösung. „Es konnte bisher vorkommen, dass Werkstücke entnommen werden – zum Beispiel zur Qualitätskontrolle, um sie zu vermessen oder einem Kunden vorzuführen – und anschließend nicht an die richtige Stelle zurückgelegt oder verbucht wurden.“ Entspricht der verbuchte nicht dem tatsächlichen Bestand, kann das im ungünstigsten Fall bedeuten, dass ein Werkstück nicht rechtzeitig auffindbar ist oder ein Fehlbestand erst bei der Kommissionierung und beim Packen auffällt. Einzelne Werkstücke werden dann in Kleinstlosgröße mit höheren Kosten nachgefertigt. Lieferungen müssen zu Teillieferungen aufgesplittet werden und verzögern sich möglicherweise. Mit der Automatisierung sind solche Prozessfehler ausgeschlossen. Dies soll zukünftig die Liefer- und Termintreue noch weiter verbessern. Unter dem Strich entlastet die Automatisierung das Personal und sorgt für Prozesssicherheit. FLEXIBLES WAREHOUSE EXECUTION SYSTEM FÜR MULTIPALETTEN „Das einfachtiefe Lager ist softwareseitig logistisch geradlinig umzusetzen. Denn das Regalbediengerät kann jeden Lagerort ansteuern, das heißt – anders als in tiefen Lagerkanälen – kann es jederzeit auf jede Ladeeinheit zugreifen“, beschreibt Software- Projektmanager Ulrich Middendorf Besonderheiten des Projekts für die Heppler Group. „Es sind also, anders als in unseren Kompaktlagern mit Satellitentechnologie, keine Lager- oder Sequenzierungsstrategien für die Tourenbereitstellung notwendig. Dieses Teleskoplager ist für Westfalia-Verhältnisse in puncto Abmessungen und Stellplatzkapazität klein. Bemerkenswert ist auch, dass wir Savanna fein auf die Kommissionierung ausrichten. Unser Warehouse Execution System lässt sich wegen seiner Flexibilität und offenen Schnittstellen über das universelle TCP/IP-Protokoll gut auf individuelle Anforderungen und IT-Umgebungen anpassen.“ Bei der Aufgabe und bei der Kommissionierung nutzt Savanna. NET im Lagersystem für die Heppler GmbH „Pick by Light“. „Unsere Software ist in diesem Fall auf Multipaletten ausgelegt“, erklärt Middendorf. „Im System gibt es komplette Ladeeinheiten mit Europaletten oder Gitterboxen und Spezialpaletten, die bis zu acht Türme aus Kunststoffbehältern aufnehmen können. Bediener müssen diese Mehrfachpaletten bestücken, Teile entnehmen, Paletten neu zusammenstellen oder einen Artikelturm auf einer Palette aus Gründen der Packstabilität auf mehrere Türme aufteilen – und dies alles korrekt im System verbuchen.“ Dazu wird bei der Aufgabe ein Warenbegleitschein mit Barcode per Funkscanner erfasst. Und anschließend für jeden Artikelturm ein Warenbegleitetikett mit entsprechendem QR-Code ausgedruckt und an jedem Artikelturm angebracht. Dieser QR-Code spart Papier. Statt bei jeder Bestandsänderung einen Begleitschein zu erstellen, wird jede Änderung digital erfasst. Für die komplette Palette wird beim Buchungsvorgang ein Etikett mit Paletten-ID erstellt und angeklebt. Sowohl bei der Aufgabe als auch bei der Kommissionierung mit anschließender Wiedereinlagerung von Anbruchpaletten zeigt ein Lichtspot jeweils den Palettenquadranten an, in dem Waren zu lagern, umzulagern oder zu entnehmen sind. Bei der Auslagerung wird die Entnahme am Bildschirm per Button bestätigt, die Originalpalette fährt zurück, die bestellten und angeforderten Artikel werden dem Kundenauftrag hinzugefügt. www.foerdern-und-heben.de f+h FOKUS KMU 2024 49
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